На заводе полиэфирной текстильной нити ОАО «СветлогорскХимволокно» завершилась реконструкция цеха крашения. Первые партии продукции, выпущенной на новом оборудовании, отправлены потребителям. Об окончании реконструкции цеха крашения и произошедших в результате ее переменах мы беседуем с директором ЗПТН Анатолием АПИОКОМ. — Анатолий Владимирович, чем была вызвана необходимость реконструкции цеха крашения завода полиэфирной текстильной нити? — Производство полиэфирных текстильных нитей, крашенных поверхностным способом, который применялся на нашем заводе, становилось неконкурентоспособным из-за высоких затрат по сравнению с поставщиками аналогичной продукции. Также сказался моральный и физический износ оборудования, которое прошло очень большое количество циклов крашения. Параметры сосудов, работающих под давлением, по ряду характеристик приблизились к своим критическим значениям, поэтому требовалась замена этого оборудования. Таким образом, первая причина реконструкции — экономическая, с целью обеспечения конкурентоспособности продукции. Вторая — замена морально устаревшего оборудования. И третья — повышение качественных показателей и возможностей по выпуску разных видов продукции: полиэфирной нити и хлопковой пряжи. Все это подтолкнуло нас к реконструкции. — Что планировалось поменять в цехе крашения в процессе реконструкции? — Проанализировав объемы потребления крашеной нити нашими покупателями, мы убедились в необходимости замены в цехе четырех из шести красильных аппаратов и одного сушильного аппарата из двух. Также решили приобрести новую систему автоматического приготовления и дозирования сыпучих веществ, красителей и химикатов. Необходимо было и новое лабораторное оборудование, позволяющее отрабатывать рецепты и выкрашивать тона за минимально короткие сроки, делать пробное крашение, которое безошибочно повторялось бы на промышленных аппаратах. Реконструкция цеха крашения прошла в два этапа. Обязательным условием договора с потребителями было не допустить срыва поставок продукции. Таким образом, реконструкция проходила в работающем цехе. Мы должны были выпускать продукцию, одновременно демонтировать часть оборудования и монтировать новое. На первом этапе, с мая по декабрь 2015 года, были демонтированы один сушильный, а также красильные аппараты № 1 и № 2, на месте которых появились два новых аппарата и сушилка. В декабре 2015-го были демонтированы красильные аппараты № 3 и № 4, а в феврале нынешнего года мы пустили в работу новые. Итого с мая 2015 года до февраля 2016-го проведены демонтаж и монтаж четырех красильных аппаратов и одного сушильного. — Сегодня это оборудование установлено в цехе крашения. Какое у него преимущество по сравнению с прежним? — Цель реконструкции — получить более качественную крашеную полиэфирную нить с меньшими затратами. За счет ее проведения сегодня мы имеем снижение затрат на 5,7% по потоку крашеной нити поверхностным способом, на 15,6% — по использованию текстильно-вспомогательных веществ. Относительно экономии энергоресурсов ситуация такова: применение пара сократилось на 18,1%, электроэнергии — на 32,1%, умягченной воды — на 28,7%. За счет автоматизации процессов, снижения трудозатрат проведена оптимизация численности работников цеха. Мы ушли от влияния человеческого фактора на процесс крашения, поскольку автоматизированы процессы взвешивания и дозирования. Если раньше рабочий делал это вручную, то сегодня все осуществляется автоматически дозирующими устройствами с высокой степенью точности. Для аппаратов крашения № 2 и № 3 предусмотрена система перекрестного соединения для крашения в спаренном режиме, который обеспечивает циркуляцию растворов для получения партии нити увеличенного объема до 1 000 кг с одинаковыми качественными характеристиками. Это преимущество нового лабораторного оборудования в качестве и оперативности подбора рецептов. Если раньше, чтобы точно попасть в тон, на подбор рецептуры уходило от двух недель до месяца, то сегодня это занимает максимум неделю с гарантией стопроцентного попадания в предоставленный потребителем образец. То есть у нас есть возможность оперативно выполнять заявки. И в этом перспектива предприятия, за счет которой мы надеемся найти новых партнеров, расширить географию наших потребителей. Все установки для крашения, сушки, дозирования жидких и сыпучих химикатов, красителей объединены единой системой сбора, регистрации и архивирования параметров. Это позволяет контролировать качественную составляющую процесса и в дальнейшем усовершенствовать режимы и рецепты. — Как происходил выбор оборудования для цеха крашения? — На тендерной основе. В соответствии с нашим техническим заданием свои предложения представили германские компании Thies и Fong’s Europe GmbH, дочерняя фирма компании из Гонконга Fong’s. Свою роль в выборе сыграл ценовой фактор, и в тендере победила Fong’s Europe GmbH. Судя по монтажу, наладке и работе оборудования, можно сказать, что оно позволяет выпускать высококачественную продукцию с наименьшими затратами. — Реконструкция цеха крашения завершена. Проделана большая работа с участием наших специалистов, подрядных организаций. Кто именно участвовал в реконструкции цеха? Какова ваша оценка их труда? — Изначально мы планировали проводить разработку конструкторской документации, демонтаж и монтаж оборудования собственными силами. Проектно-конструкторская документация была разработана нашими специалистами. Высокий уровень обеспечили проектно-конструкторский отдел во главе с начальником конструкторского отдела Натальей Сидоренко, ремонтная служба под началом главного механика Александра Колесникова и монтажная служба УП «СветлогорскХимСервис», возглавляемая Павлом Черномордом. Под руководством этих специалистов были выполнены все работы. Хочу отметить и специалистов завода — главного инженера Сергея Ушака и начальника цеха Дмитрия Науменко, которые активно участвовали в разработке, осуществлении и завершении проекта. Работы по реконструкции цеха крашения профессионально выполнялись и монтажниками, и строителями, и технологами. — Первые партии продукции, выпущенной на новом оборудовании, отправлены потребителю. Уже есть отзывы? — С одной стороны, мы оцениваем работы по реконструкции цеха крашения как эффективные, с другой — позволяющие нам выпускать качественную продукцию. Затраты на производство крашеной нити поверхностным способом снижены. В марте потребителям отгружено 250 т продукции. С февраля мы не получили ни одной претензии на нить, крашенную поверхностным способом. Все задачи выполнены успешно. География поставок продукции широкая. Мы видим потенциал. Выпуская продукцию высокого качества с гарантированными сроками изготовления, мы можем увеличить объемы, реализовав следующий этап реконструкции цеха крашения: замену двух оставшихся старых аппаратов № 5 и № 6. И тогда осуществится полная реконструкция. Уверен, мы придем к этому. Виктор РОМАНЦОВ, фото автора
