Поиск

Поток

КАЧЕСТВА БОЛЬШЕ, ЗАТРАТ МЕНЬШЕ

03 Июня 2016

На заводе полиэфирной текстильной нити ОАО «СветлогорскХимволокно» завершилась реконструкция цеха крашения. Первые партии продукции, выпущенной на новом оборудовании, отправлены потребителям. Об окончании реконструкции цеха крашения и произошедших в результате ее переменах мы беседуем с директором ЗПТН Анатолием АПИОКОМ. — Анатолий Владимирович, чем была вызвана необходимость реконструкции цеха крашения завода полиэфирной текстильной нити? — Производство полиэфирных текстильных нитей, крашенных поверхностным способом, который применялся на нашем заводе, становилось неконкурентоспособным из-за высоких затрат по сравнению с поставщиками аналогичной продукции. Также сказался моральный и физический износ обору­дования, которое прошло очень большое количество циклов крашения. Параметры сосудов, работающих под давлением, по ряду характеристик приблизились к своим критическим значениям, поэтому требовалась замена этого оборудования. Таким образом, первая причина реконструкции — экономическая, с целью обеспечения конкурентоспособности продукции. Вторая — замена морально устаревшего оборудования. И третья — повышение качественных показателей и возможностей по выпуску разных видов продукции: полиэфирной нити и хлопковой пряжи. Все это подтолкнуло нас к реконструкции. — Что планировалось поменять в цехе крашения в процессе реконструкции? — Проанализировав объемы потребления крашеной нити нашими покупателями, мы убедились в необходимости замены в цехе четырех из шести красильных аппаратов и одного сушильного аппарата из двух. Также решили приобрести новую систему автоматического приготовления и дозирования сыпучих веществ, красителей и химикатов. Необходимо было  и новое лабораторное оборудование, позволяющее отрабатывать рецепты и выкрашивать тона за минимально короткие сроки, делать пробное крашение, которое безошибочно повторялось бы на промышленных аппаратах. Реконструкция цеха крашения прошла в два этапа. Обязательным условием договора с потребителями было не допустить срыва поставок продукции. Таким образом, реконструкция проходила в работающем цехе. Мы должны были выпускать продукцию, одновременно демонтировать часть оборудования и монтировать новое. На первом этапе, с мая по декабрь 2015 года, были демонтированы один сушильный, а также красильные аппараты № 1 и № 2, на месте которых появились два новых аппарата и сушилка. В декабре 2015-го были демонтированы красильные аппараты № 3 и № 4, а в феврале нынешнего года мы пустили в работу новые. Итого с мая 2015 года до февраля 2016-го проведены демонтаж и монтаж четырех красильных аппаратов и одного сушильного. — Сегодня это оборудование установлено в цехе крашения. Какое у него преимущество по сравнению с прежним? — Цель реконструкции — получить более качественную крашеную полиэфирную нить с меньшими затратами. За счет ее проведения сегодня мы имеем снижение затрат на 5,7% по потоку крашеной нити поверхностным способом, на 15,6% — по использованию текстильно-вспомогательных веществ. Относительно экономии энергоресурсов ситуация такова: применение пара сократилось на 18,1%, электроэнергии — на 32,1%, умягченной воды — на 28,7%. За счет автоматизации процессов, снижения трудозатрат проведена оптимизация численности работников цеха. Мы ушли от влияния человеческого фактора на процесс крашения, поскольку автоматизированы процессы взвешивания и дозирования. Если раньше рабочий делал это вручную, то сегодня все осуществляется автоматически дозирующими устройствами с высокой степенью точности. Для аппаратов крашения № 2 и № 3 предусмотрена система перекрестного соединения для крашения в спаренном режиме, который обеспечивает циркуляцию растворов для получения партии нити увеличенного объема до 1 000 кг с одинаковыми качественными характеристиками. Это преимущество нового лабораторного оборудования в качестве и оперативности подбора рецептов. Если раньше, чтобы точно попасть в тон, на подбор рецептуры уходило от двух недель до месяца, то сегодня это занимает максимум неделю с гарантией стопроцентного попадания в предоставленный потребителем образец. То есть у нас есть возможность оперативно выполнять заявки. И в этом перспектива предприятия, за счет которой мы надеемся найти новых партнеров, расширить географию наших потребителей. Все установки для крашения, сушки, дозирования жидких и сыпучих химикатов, красителей объединены единой системой сбора, регистрации и архивирования параметров. Это позволяет контролировать качественную составляющую процесса и в дальнейшем усовершенствовать режимы и рецепты. — Как происходил выбор оборудования для цеха крашения? — На тендерной основе. В соответствии с нашим техничес­ким заданием свои предложения представили германские компании Thies и Fong’s Europe GmbH, дочерняя фирма компании из Гонконга Fong’s. Свою роль в выборе сыграл ценовой фактор, и в тендере победила Fong’s Europe GmbH. Судя по монтажу, наладке и работе оборудования, можно сказать, что оно позволяет выпускать высококачественную продукцию с наименьшими затратами. — Реконструкция цеха крашения завершена. Проделана большая работа с участием наших специалистов, подрядных организаций. Кто именно участвовал в реконструкции цеха? Какова ваша оценка их труда? — Изначально мы планировали проводить разработку конструкторской документации, демонтаж и монтаж оборудования собственными силами. Проектно-конструкторская документация была разработана нашими специалистами. Высокий уровень обеспечили проектно-конструкторский отдел во главе с начальником конструкторского отдела Натальей Сидоренко, ремонтная служба под началом главного механика Александра Колесникова и монтажная служба УП «СветлогорскХимСервис», возглавляемая Павлом Черномордом. Под руководством этих специалистов были выполнены все работы. Хочу отметить и специалистов завода — главного инженера Сергея Ушака и начальника цеха Дмитрия Науменко, которые активно участвовали в разработке, осуществлении и завершении проекта. Работы по реконструкции цеха крашения профессионально выполнялись и монтажниками, и строителями, и технологами. — Первые партии продукции, выпущенной на новом оборудовании, отправлены потребителю. Уже есть отзывы? — С одной стороны, мы оцениваем работы по реконструкции цеха крашения как эффективные, с другой — позволяющие нам выпускать качественную продукцию. Затраты на производство крашеной нити поверхностным способом снижены. В марте потребителям отгружено 250 т продукции. С февраля мы не получили ни одной претензии на нить, крашенную поверхностным способом. Все задачи выполнены успешно. География поставок продукции широкая. Мы видим потенциал. Выпуская продукцию высокого качества с гарантированными сроками изготовления, мы можем увеличить объемы, реализовав следующий этап реконструкции цеха крашения: замену двух оставшихся старых аппаратов № 5 и № 6. И тогда осуществится полная реконструкция. Уверен, мы придем к этому. Виктор РОМАНЦОВ, фото автора  

 

03 Июня 2016
223
Рейтинг: 4