Движущая сила — энергия человека

Отечественная химическая промышленность — поле для инвестиций и внедрения инноваций, предмет для научных работ и дискуссий.

О настоящем и будущем химической индустрии страны рассказывает заместитель председателя концерна «Белнефтехим» Андрей БУНАКОВ.

— Андрей Николаевич, каким вы видите развитие химических предприятий в Беларуси? Будут ли строиться новые заводы?

— В 2019 году планируются два главных события: завершение строительно-монтажных работ в рамках масштабных инвестиционных проектов в ОАО «Нафтан» и ОАО «Мозырский НПЗ». Суммарная стоимость этих проектов превышает 2 млрд долларов. «Нафтану» комплекс замедленного коксования позволит увеличить выпуск светлых нефтепродуктов и снизить производство мазута; глубина переработки нефти достигнет 90% в противовес нынешним 73%; выпуск бензинов вырастет на 205 тыс. т в год — до 920 тыс. т, дизельного топлива — на 440 тыс. т в год — до 3,3 млн т. По окончании строительства комплекса гидрокрекинга тяжелых нефтяных остатков Мозырский НПЗ увеличит глубину переработки нефти до 90% посредством утилизации вакуумных остатков, мазута и остатка каталитического крекинга с получением светлых нефтепродуктов и гидроочищенного вакуумного газойля.

Что касается перспектив, то в силу стремительного изменения условий работы наших НПЗ и химических производств нынешняя концепция развития нефтеперерабатывающей отрасли требует пересмотра. Актуальность приобретает интеграция с нефтехимией. Это в свою очередь создает предпосылки для реализации проектов, направленных на переработку нефтепродуктов в химическую продукцию с более высокой добавленной стоимостью. Над возможными сценариями развития нефтеперерабатывающих заводов работают специалисты концерна «Белнефтехим», ученые БГТУ, Национальной академии наук Беларуси, к сотрудничеству привлекаются также независимые эксперты, специализированные инжиниринговые компании и рейтинговые аналитические агентства. Окончательный выбор будет сделан с учетом тенденций мирового развития химической промышленности и востребованности продуктов на рынках сбыта.

Относительно строительства новых заводов хотелось бы отметить, что наша главная задача — обеспечить устойчивое развитие действующих производств, повысить их операционную эффективность и конкурентоспособность. Поэтому основные усилия направлены на обновление технологий и замену устаревшего оборудования.

— Важным событием, которым завершался 2018 год, стал запуск новой линии по производству волокна в ОАО «Могилевхимволокно». На какие мощности рассчитан проект?

— Организация производства полиэфирного волокна из ПЭТ на основе терефталевой кислоты в ОАО «Могилевхимволокно» — результат первого этапа модернизации полиэфирного производства. Проектом предусмотрен выпуск как стандартного волокна, используемого для производства пряж, нетканых материалов, так и волокна нового типа — конжугейта.

В настоящее время по стандартному волокну предприятие вышло на проектную мощность с контрактными показателями качества. Идут отгрузки продукции на экспорт. Что касается конжугейта, то сейчас отработываются технологические режимы его получения и ведется подготовка к гарантийным испытаниям установленного оборудования. Мощности завода предусматривают выпуск 25 тыс. т нового типа волокна в год. Это экспортоориентированная продукция. Ожидается, что основными рынками сбыта конжугейта станет ближнее зарубежье — Российская Федерация, Украина, а также страны ЕАЭС. В том числе полностью будут обеспечены потребности внутреннего рынка. 

— Недавно в ОАО «Гродно Азот» запущен цех по производству азотной кислоты. Каковы первые результаты работы?

— В 2018 году около 30% от всего произведенного объема азотных удобрений в ОАО «Гродно Азот» занимал выпуск карбамидно-аммиачной смеси (КАС). Это жидкое азотное удобрение для сельского хозяйства, которое состоит из водного раствора карбамида и аммиачной селитры и может распыляться на почву без дополнительного орошения. КАС реализуется как на внутреннем рынке, так и на внешнем — в Аргентине, Дании, Канаде, США. Как правило, с декабря по июль ОАО «Гродно Азот» поставляет КАС для нужд агропромышленного комплекса Беларуси. На экспорт эта продукция идет в период межсезонья. Наращивание мощностей по ее производству обосновано ликвидностью, устойчивым спросом на рынке, опытом ОАО «Гродно Азот» в производстве и реализации жидких азотных удобрений.

В марте текущего года предприятие запустило новый цех по производству азотной кислоты и КАС (АКиКАС). Генеральным проектировщиком выступило ОАО «ГИАП». Основным подрядчиком на разработку проектно-сметной документации была выбрана компания Thyssenkrupp Industrial Solution AG (Германия), которая является также проектировщиком технологической части и лицензиаром технологического процесса. На счету данной компании более 2 тыс. спроектированных и построенных заводов по всему миру, 200 установок по производству азотной кислоты различной мощности и концентрации, 360 установок по производству минеральных удобрений. 

Проектная мощность цеха — 1 200 т в сутки азотной кислоты и 3 395 т в сутки КАС-32 — достигнута. На данный момент цех загружен на 100%, в дальнейшем это будет зависеть от спроса на КАС или карбамид.

Благодаря технологическому комплексу по производству азотной кислоты и жидких азотных удобрений ОАО «Гродно Азот» увеличит выпуск азотных удобрений с 783,2 тыс. т в 2018 году до 836,75 тыс. т в 2019-м. Удельный вес КАС в объеме азотных удобрений возрастет почти до 50%. С завершением этого проекта предприятие смогло частично вывести из эксплуатации устаревшее энергоемкое оборудование прежнего производства азотной кислоты и КАС, ввести в эксплуатацию высокоэффективные агрегаты нового поколения.

— Что изменилось для завода «Полимир» ОАО «Нафтан» с возвращением в технологическую цепочку цеха олефинов?

— К пусконаладочным работам и комплексному опробованию технологического оборудования в цехе № 104 на заводе «Полимир» ОАО «Нафтан» приступили 15 марта. На этот цех приходится практически 50% всего производства олефинов (этилена, пропилена, бутилен-бутадиеновой и других фракций). В процессе реконструкции, которая обошлась в 12 млн долларов, на объекте установлено около 40 единиц нового емкостного насосно-компрессорного оборудования. На самом ответственном узле — реакторах гид-
рирования этан-этиленовой фракции — применена новая катализаторная система. Кроме того, изменена технологическая схема с установкой нового водяного холодильника между реакторами гидрирования, что позволит поддерживать температуру на входе во второй реактор. Для экономии топливно-энергетических ресурсов и снижения теплопотерь применены новые теплоизоляционные материалы, модернизировано электрическое освещение. Обновлен парк приборов КИПиА, электрооборудования. Новейшие методы контроля способствуют повышению эффективности получения целевых продуктов. Проведена существенная модернизация системы противоаварийной защиты. Это увеличит безопасность управления процессом, позволит максимально исключить человеческий фактор.

Наряду с реализацией основного проекта на заводе «Полимир» обновлены и другие технологические цепочки — товарно-сырьевая база, парк хранения сжиженных газов, факельное хозяйство и т.д.

— Каким вы видите дальнейшее развитие ОАО «Лакокраска» на высококонкурентном рынке лакокрасочных изделий?

— В настоящее время лидский производитель большое внимание уделяет развитию розничной сети, а именно DIY-сетям. Рынок DIY — это огромный и процветающий сегмент. В него входят магазины, продающие товары для строительства, ремонта, дачи, сада и т.д. ОАО «Лакокраска» активно развивает данное направление и участвует в тендерах, проводимых DIY-сетями. Например, с 2017 года в рамках контрактного производства предприятие выпускает продукцию для ООО «ОМА» под торговой маркой FULL. Приоритетным направлением для «Лакокраски» на ближайшее время станет развитие электронной торговли. Ожидается, что доля интернет-торговли в розничном товарообороте вырастет с 2% в 2015 году до 10% в 2030-м. Для привлечения внимания потребителей и увеличения объемов продаж лакокрасочных материалов в ОАО «Лакокраска» разработана маркетинговая стратегия. Если весь комплекс запланированных на 2019 год мероприятий даст ожидаемый эффект, то предприятие сумеет занять новые ниши на рынке и повысить эффективность своей деятельности.

— В чем особенность проекта по производству нетканых материалов строительного назначения «СветлогорскХимволокно»?

— Проект по расширению производственной базы по выпуску нетканых материалов — часть стратегии развития предприятия до 2030 года. Тут важна прежде всего его свое-временная реализация. Ведь сегмент строительного назначения занимает на рынках почти пятую часть от всего потребления нетканых материалов — важно успеть войти на рынок, занять ниши качественным продуктом с улучшенными свойствами.

Проект завершен в марте. Тестовые испытания показали, что полученный материал обладает высокими прочностными характеристиками. Так, по сравнению с уже выпускаемым материалом разрывная нагрузка в продольном и поперечном направлениях выросла на 20 — 30%. Новая установка мощностью 10 тыс. т в год позволит увеличить объем выпуска нетканых материалов в 1,7 раза — до 23 тыс. т в год.

— Машиностроение ждет от «Белшины» новую линейку цельнометаллокордных шин с посадочным диаметром 25—29 дюймов. Когда планируется наладить их производство?

— В этом году в рамках строительства первой очереди производственной линии планируется ввести в эксплуатацию два сборочных комплекса. Это позволит организовать производство шин с посадочным диаметром 25 дюймов. Дополнительного времени потребуют их испытания в различных условиях. Только после этого новые модели шин отечественного производства будут представлены рынку. Данная продукция достаточно востребована: цельнометаллокордные шины диаметром 25—29 дюймов предназначены для эксплуатации на шарнирно-сочлененных самосвалах, погрузчиках и бульдозерах в карьерах и в смешанном цикле.

— Какие виды удобрений нового поколения готовится выпускать Гомельский химический завод?

— Номенклатура инновационной продукции корректируется, как правило, спросом потребителей. В 2018 году ОАО «Гомельский химический завод» освоило четыре новые марки удобрений, которые не имеют аналогов в Беларуси. В 2019-м начало выпускать еще две инновационные марки удобрений с микроэлементами.

На этом предприятии оперативность внедрения, пожалуй, самая высокая среди организаций концерна «Белнефтехим». При этом Гомельский химический завод грамотно управляет своими капитальными затратами по внедрению новинок, что дает ощутимый эффект. Работа по диверсификации продукции позволила успешно пережить падение цен на рынке минеральных удобрений. ОАО «Гомельский химический завод» не ждет великих проектов. Предприятие решает проблемы на базе имеющегося оборудования за счет минимальной модернизации и идет дальше.

— Над чем работают ОАО «Крион» и ОАО «Завод горного воска»?

— Специалисты ОАО «Крион» вместе с учеными Белорусского государственного технологического университета сейчас ведут исследования в рамках научной работы по теме «Технологический и конструктивный расчет экспериментальной установки для исследования процесса массообмена в трубчатом пленочном аппарате при очистке кислорода». На основе полученных результатов на предприятии планируют внедрить новые подходы в сложившуюся технологию промышленной ректификации в целях получения веществ высокой степени чистоты. Ведь опыт мировой практики демонстрирует, что на рынке из года в год растет востребованность в чистых веществах, их получение начинает играть ключевую роль в современном промышленном производстве. Представители «Криона» и вуза намерены совместно разработать экспериментальную установку, которая позволит увеличить глубину извлечения примесей из жидкого кислорода. 

В ОАО «Завод горного воска» с 2016 года введены в эксплуатацию и действуют три высокотехнологичных производственных объекта. Это производство высокоочищенного парафина мощностью 20 тыс. т в год, производство масел, смазок, смазочно-охлаждающих технологических жидкостей, модельных составов мощностью более 30 тыс. т в год и энергетический комплекс с двумя когенерационными установками. Успешное сотрудничество с Российским государственным университетом нефти и газа имени И.М. Губкина позволило ОАО «Завод горного воска» организовать производство турбинного масла марки ТП-22С. Предприятие стало единственным в Беларуси производителем такого типа масел. Основные потребители продукции — организации энергоснабжения. Во взаимодействии с ОАО «Гомельский химический завод» и ОАО «Беларуськалий» Завод горного воска разработал и поставил на производство еще один новый продукт — антислеживатель для минеральных удобрений. В настоящее время он прошел испытания и используется в производстве удобрений на Гомельском химическом заводе, на «Беларуськалии» опытно-промышленные испытания продолжаются. На перспективу ОАО «Завод горного воска» ставит перед собой задачу освоить рынок Российской Федерации.

— Как выполняет планы по выпуску инновационной продукции ОАО «Полоцк-Стекловолокно»?

— Один из главных стратегических документов предприятия — программа разработки и освоения новых видов и ассортиментов продукции до 2023 года. Суммарная прогнозируемая выручка от реализации новых ассортиментов составит около 38 млн долларов в год. С 2016 года и по настоящее время благодаря новым технологиям и производствам ОАО «Полоцк-Стекловолокно» отгрузило потребителям 254 наименования инновационной продукции на сумму почти 50 млн рублей, в том числе в 2018 году и I квартале 2019 года — 108 наименований стоимостью более 7 млн рублей. Среди них особенно хотелось бы отметить несколько видов продукции, имеющей хорошие перспективы для реализации на мировом рынке.

Например, благодаря новой технологии производства рассыпающегося ровинга ОАО «Полоцк-Стекловолокно» вошло в рынок так называемых открытых процессов — ручной укладки и распыления. Это второй по величине сегмент на европейском рынке стеклопластиков с общим объемом производства 239 тыс. т. В настоящее время осваивается технология производства директ-ровингов и рассыпающегося ровинга для армирования термопластов по LFT-технологии. В стадии разработки технология производства стеклоткани из стекла «Е», армированной стальной нитью, — со 100-процентным экспортом.  

— Знаю, что сейчас предприятие реализует проект по разработке и внедрению программного обеспечения для автоматизации прослеживаемости движения сырья, материалов и полуфабрикатов в производстве в разрезе партий. В чем его особенности? Когда планируется продемонстрировать результаты?

— Этим проектом ОАО «Полоцк-Стекловолокно» занимается с середины 2016 года. В рамках инсталлированного программного обеспечения каждая партия идентифицируется с помощью спецсредств, а для учета реализации готовой продукции предусмотрена платформа 1С: Предприятие 8. Эта система необходима ОАО «Полоцк-Стекловолокно» для повышения эффективности экономической деятельности. Оптимизированы и автоматизированы бизнес-процессы, структуры управления и производственного документооборота. Информация о движении сырья, материалов и полуфабрикатов поступает и обрабатывается онлайн. Первый этап проекта уже завершен.  Обеспечена прослеживаемость движения и передела сырьевых компонентов от поступающего сырья до склада готовой продукции с применением штрих-кодирования. Окончание второго намечено на сентябрь 2019 года. В этом плане ОАО «Полоцк-Стекловолокно» — показательное предприятие. Поэтому осенью на его базе мы планируем провести семинар-практикум для специалистов других организаций концерна. 

— Одно из перспективных направлений развития химической отрасли — выпуск композитных материалов. Какие перспективы они имеют в Беларуси? Каким вам видится экспортный потенциал композитов?

— Производство композитных материалов в организациях концерна налажено давно. Так, в 2018 году филиал «Завод Химволокно» ОАО «Гродно Азот» реализовал 12 630 т полимерных композитных материалов (ПКМ) на сумму 55 303 тыс. рублей. В этом году планируется реализовать 468 т инновационной продукции на основе ПКМ. Композитные материалы на основе ПА6 гродненского производства востребованы как на внутреннем рынке, так и на внешнем — в странах СНГ, в основном в России, и в дальнем зарубежье.   

При этом надо отметить, что и российский, и европейский рынки характеризуются высоким уровнем конкуренции. Чтобы удержать позиции, филиал «Завод Химволокно» ОАО «Гродно Азот» проводит реконструкцию цеха по производству пластических масс. Она предусматривает обновление производственных мощностей. Это позволит освоить выпуск новых видов полимерных композитных материалов, повысить качество продукции и увеличить объемы производства. Завершить реконструкцию планируется в 2025 году.

Значительные успехи в производстве специализированных композитных материалов достигнуты в ОАО «СветлогорскХимволокно».
В 2018 году оно выпустило и реализовало 38,8 т угленаполненных полиамидов конструкционного назначения: на белорусские предприятия отправлено 13,1 т, на российские — 25,4 т. Согласно локальной программе развития композитных материалов до 2020 года предприятие намерено расширять выпуск угленаполненных термопластичных композиционных материалов и изделий на их основе, развивать производство углерод-углеродных композиционных материалов (УУКМ) различного технического назначения, а также расширять сферы применения измельченных углеродных волокон при производстве композитов.

Перспективным направлением для ОАО «СветлогорскХимволокно» вижу порошковую технологию. Она основана на применении различных порошков, наносимых на поверхности материалов в целях изменения их функциональных свойств: защиты от коррозии, износа, снижения электропроводности, герметизации поверхностей и т.д. Поэтому предприятие совместно с Институтом порошковой металлургии Национальной академии наук Беларуси разрабатывает технологии получения УУКМ из измельченных волокон с перспективой промышленного внедрения.

В рамках работ по программе Союзного государства Беларуси и России ученые Института механики металлополимерных систем Академии наук Беларуси совместно со специалистами ОАО «СветлогорскХимволокно» и ОАО «Гродненский механический завод» создали специальную марку углеволокна и композит под торговой маркой «Суперфлувис». По характеристикам новинка считается эталоном качества среди композитов на основе фторопласта-4 в СНГ.  

Производство композитных материалов, соответствующих эксплуатационным требованиям при минимально возможной стоимости, — ключевой фактор обеспечения конкурентоспособности в данном сегменте рынка. Организации концерна «Белнефтехим» это хорошо понимают и выстраивают свои производственные программы с учетом указанных критериев.

— Андрей Николаевич, что накануне Дня химика пожелаете руководителям и работникам предприятий нефтехимического профиля? 

— Химики — творческие люди, поэтому вдохновения им и неутомимости. А еще здоровья, успехов во всех делах, стабильности и благополучия.

Руководителям хочу пожелать держать руку на пульсе времени. В основе успешной деятельности любого предприятия лежат три составляющие: управление затратами, управление качеством и постоянное совершенствование технологий. Грамотно выстроить маркетинговую политику по каждому из направлений способна только профессиональная команда. Сформировать ее — тоже задача руководителя. Так что главное богатство всех наших организаций — люди. Люди, которые управляют сложными производственными процессами. За всеми достижениями стоит главный ресурс — энергия человека. Желаю всем сил для выполнения намеченных задач.

ФОТО Дарья Хачирашвили, Валерий Василевич, Виктория Анискевич-Клопоцкая