Завершился второй этап реконструкции цеха фосфорной кислоты ОАО «Гомельский химический завод». Полностью обновлено второе отделение цеха, в котором фосфорную кислоту производят теперь по более современной и эффективной полугидратной технологии. По случаю сдачи нового объекта был организован пресс-тур. — Мы присутствуем на открытии важного, без преувеличения, эпохального для завода проекта, который завершает модернизацию цеха фосфорной кислоты, — сказал председатель концерна Игорь Ляшенко, обращаясь к журналистам. — Данный проект позволит заводу получать на любом источнике сырья минимум 220 тыс. т 100% Р2О5. Если же сырье будет более высококачественным, мощности завода составят 330 тыс. т 100% Р2О5. Благодаря новой технологии не только возрастет производительность и объемы производства, но и улучшится качество фосфорной кислоты. Кроме того, при росте объемов производства в цехе в полтора раза снизится годовое потребление электроэнергии. Сократятся также выбросы основного отхода производства фосфорной кислоты — фосфогипса — с 4,3 до 3,9 т на 1 т Р2О5. А получаемый фосфогипс-полугидрат, в отличие от фосфогипса-дигидрата (по старой технологии) после дополнительной обработки может быть использован в цементной промышленности.. В результате серьезно уменьшится вредное воздействие на окружающую среду. Это сложный проект, который создавался на стыке знаний специалистов завода и лучших мировых технологий. Реализация его началась три года назад, было вложено около 15 млн долларов (вместе с ленточным вакуум фильтром — 30 млн долларов). За счет того, что новое производство было размещено в действующих цехах, удалось не только не останавливать производственную деятельность, но и существенно сэкономить средства. Полностью отстройка данных мощностей в обособленном помещении потребовала бы 100 млн долларов, то есть более чем в 3 раза больше затраченной суммы. А в итоге завод будет производить удобрения, востребованные не только у нас в стране, но и за рубежом. Мы обеспечим весь платежеспособный спрос белорусских потребителей на фосфорсодержащие удобрения. Но главный ориентир завода все-таки — рынки дальнего зарубежья. Там наши удобрения тоже востребованы, т. к. соответствуют мировым стандартам.
10 лет скрупулезной работы
Директор Гомельского химического завода Дмитрий Черняков, прежде чем более подробно рассказать о проекте, обрисовал общую ситуацию на заводе: — Мы производим более 30 видов продукции. Но 94—95% всех объемов — это удобрения. Сегодня мы выпускаем свыше 20 видов комплексных (NPK) удобрений, которые пользуются спросом за рубежом. Планируем и в дальнейшем развиваться в том же направлении. Завод постоянно выполняет все доводимые концерном «Белнефтехим» показатели. За первый квартал они тоже выполнены. Так, темп роста объема промышленного производства по отношению к первому кварталу прошлого года составил 104,1%. — Экспорт мы обеспечили на уровне 103%. При этом нужно учитывать, что в прошлом году за первые три месяца экспортные продажи возросли на 75%. А за первый квартал 2015-го — еще на 3%, — подчеркнул Дмитрий Владимирович. Он также рассказал об этапах модернизации предприятия за последние 10 лет. — Реконструкцию цеха фосфорной кислоты мы вели с 2010 по 2015 год, — объяснил Дмитрий Черняков. — Сначала обновили первое отделение, а потом и второе. А до этого, в предыдущую пятилетку, реконструировали сернокислотный цех, доведя объемы производства до 700 тыс. т моногидрата серной кислоты. В 2012 году установили новый ленточный вакуум-фильтр. И это только самые значительные новшества. По итогам прошедшей пятилетки почти все проекты, запланированные на предприятии, выполнены и дали отдачу. — Мы вкладываем в реконструкцию, и это дает соответствующий эффект, — отметил директор. — Единственный проект, который по решению ТЭС концерна был приостановлен, — это строительство нового цеха NPK-удобрений. Причина — неблагоприятная конъюнктура цен на готовую продукцию и конкуренция на внешних рынках. Без стратегического инвестора, внешнего или внутреннего, обладающего собственным сырьем, не только фосфатным, но также и азотным либо калийным, — это рискованный проект. В одиночку построить такой цех невозможно.Особенности реконструкции
Дмитрий Черняков отметил также ключевые моменты проведенной реконструкции ЦФК: «Мы опираемся на собственные ресурсы» — Проект реализован почти исключительно за счет собственных средств, заработанных коллективом завода; нет государственных вложений, как нет и кредитов. «Используем имеющуюся инфраструктуру» — Отличительная особенность наших реконструкций, в том числе реконструкция ЦФК, — мы не строим с нуля, а используем старую инфраструктуру и корпуса, чтобы не вкладывать деньги в стены. Поэтому и затраты наши существенно ниже по сравнению с тем, если бы мы строили в голом поле. Так, мы перестроили и сернокислотный цех, затратив около 50 млн долларов вместо возможных 100 млн; и цех фосфорной кислоты, затратив 30 млн долларов вместо 100 млн. «Проект разработан индивидуально под наш завод» — Изначально мы заложили собственные условия, например, возможность переработки любого фосфатного сырья, будь то российские апатиты, малоконцентрированные африканские фосфориты, либо их смесь. При этом обеспечиваем стабильность переработки на долгие годы. Применены уникальные технологические решения. Полугидратный способ (вместо дигидратного) разработан в России и отработан на ведущих российских предприятиях. За этой технологией будущее.«Проект носит экологическую направленность»
— Применяя полугидратную технологию, мы снижаем норматив образования фосфогипса на 10%. Завод давно уменьшил выбросы фосфогипса за счет добавления его в удобрения (по технологии производства аммонизированного суперфосфата). Аммонизированный суперфосфат является источником серы и кальция, причем в водорастворимой форме, что полезно для растений. Например, в 2014 году мы уменьшили объемы выбросов фосфогипса с 915 до 808 тыс. т в год. Проект, который мы реализовали в цехе фосфорной кислоты, позволяет еще больше уменьшить количество отходов, так как фосфогипс-полугидрат очень близок по своим физико-химическим свойствам к природному гипсу. Тем самым мы поможем решить стране проблему импортозамещения. Цементной промышленности сможем продавать до 270 тыс. т в год фосфогипса (согласно их потребности).«Это энергосберегающий проект»
— Применение полугидратной технологии и современного оборудования позволит снизить непосредственно по данному производству затраты на электроэнергию на 30%, по пару — на 40%.Планы и перспективы
На следующую пятилетку на предприятии разработана новая перспективная программа развития, которая предусматривает дальнейшее увеличение выпуска продукции. — При ее реализации мы снова планируем опираться в основном на собственные источники. Если и применим кредитные средства, то в очень небольших объемах, — сообщил Дмитрий Черняков. Эта программа, как и предыдущая, опять-таки направлена на интенсификацию, то есть будет уделяться внимание дальнейшему снижению себестоимости продукции. — В частности, планируем увеличить к 2017 году долю собственной электроэнергии с 40 до 75%, — отметил директор. — Мы сегодня полностью обеспечиваем себя паром, горячей водой и отоплением. Ни кубометра газа на это не тратим, все только за счет вторичных энергетических ресурсов. Но резервы еще есть, поэтому и будем стремиться довести долю собственной электроэнергии до 75%. — Реализация проекта реконструкции ЦФК была бы невозможной без слаженной работы менеджмента завода и всего коллектива в целом, — отметил в своем выступлении председатель концерна Игорь Ляшенко. — В течение последних 7-ми лет предприятие зарабатывало чистую прибыль, которая вкладывалась в производство, результатом чего и стала проведенная реконструкция. И как закономерный итог — завод как входил в первую тройку среди подобных предприятий СНГ по уровню технологий и издержкам, так и продолжает оставаться в числе лидеров. Наталья ЛАЗАРЕВА, фото Виктории Анискевич-Клопоцкой
