МОДЕРНИЗАЦИЯ НА ЗАВОДЕ «ПОЛИМИР»

Ряд последовательных модернизаций в цехе № 201 производства «Мономеры» завода «Полимир» ОАО «Нафтан» начался с 90-х годов прошлого века

Проведение планомерной работы, в первую очередь, направлено на увеличение объемов производства и повышение качества выпускаемых продуктов. Но есть еще один важный момент — снижение энергозатрат.

Основной целевой продукт, получаемый в цехе № 201, — акрилонитрил (НАК). Благодаря постоянной модернизации с проектных мощностей в 50 тыс. тонн в год к настоящему времени удалось достичь годовой выработки НАК 86 тыс. тонн. Сколько за это время сэкономлено на энергетике, подсчитать специалисты не берутся. Но данные даже за последнюю пару лет впечатляют.

На снижение энергозатрат прежде всего влияет замена устаревшего оборудования на более современное и эффективное. Например, установка насосов с частотно регулируемыми приводами позволяет гибко подходить к регулировке их производительности, а значит — к потреблению энергии. Только в цехе № 201 работают 18 таких насосов мощностью от 11 до 160 кВт*час.

В 2015 году провели полную замену светильников этажерки блока ректификации на светодиодные в специальном, взрывозащищенном, исполнении. И теперь на освещение этого объекта требуется лишь 30% от затрат прошлых лет. По данным на октябрь, проекты по замене существующей тепловой изоляции трубопроводов и аппаратов в целом по производству в 2017 году принесли экономию свыше 1 млн 700 тыс. рублей.

Весь масштаб экономии от завершенной реконструкции узла компримирования будет оценен позже: объект введен совсем недавно, в ноябре 2017-го. В техническом задании заложено сокращение энергопотребления новым компрессором по сравнению со старым с 2,6 до 1,6 МВт*час. Изменения в обустройстве цеха № 201 заметны даже далекому от тонкостей технологии человеку: ровно выкрашенные стены корпуса, блестящие на солнце новой изоляцией трубопроводы. 

— Ввод нового электрокомпрессора, — рассказывает начальник цеха № 201 Дмитрий Григорович, — завершающее мероприятие большой модернизации, которая длилась около 10 лет. Сначала, в 2010 году, заменили два паровых компрессора. Это сразу позволило снизить степень риска перебоев в технологическом процессе на обеих системах синтеза. А теперь последний аккорд — пуск электрокомпрессора Sаmsung SM6000.

Применение современного агрегата дает не только энергетическую выгоду, но и надежность, бесперебойность в работе цеха: на каждый из шести реакторов в час должно подаваться до 11 тыс. нм³ сжатого воздуха. Проект реконструкции узла компримирования включал также замену изоляции на трубопроводах, что позволило сократить теплопотери подаваемого на системы воздуха — он нагревается до температуры более 100 °С.

Реконструировали и здание, где установлен новый электрокомпрессор. Кроме того, параллельно с основными работами провели демонтаж выведенной из эксплуатации много лет назад установки сорбента-носителя. Персонал цеха № 201 прошел обучение под контролем специалистов Sаmsung. Все параметры работы электрокомпрессора выводятся на компьютер в операторной, откуда аппаратчик им управляет. Периодически, несколько раз за смену, проводится контрольный обход. Уже первые недели эксплуатации электрокомпрессора показали снижение энергопотребления до 1 МВт*час. В 2018 году в цехе № 201 планируется продолжить работы в рамках программ энергосбережения, а также по замене физически изношенного оборудования.

ТЕКСТ Олеся Усовская

ФОТО автора