ПЭТ ВЫСОКОЙ ПРОЧНОСТИ

В ОАО «Могилевхимволокно» полным ходом идет строительство комплекса по производству полиэфирной продукции. На лето запланирован ввод первой очереди этого проекта.

О том, как продвигается модернизация, рассказывает начальник отдела технического развития и инвестиций ОАО «Могилевхимволокно» Александр ГОМЕЛЕВ.

— Нам необходимо заместить устаревшее производство диметилтерефталата (ДМТ) современными производствами, основанными на синтезе полиэтилентерефталата из терефталевой кислоты (ТФК).

Для этого мы реализуем крупный проект — строим комплекс по производству полиэфирной продукции.

Большого объема комплекса проект разделен на несколько частей. В текущий момент мы реализуем первую очередь строительства. Она предусматривает организацию производства полиэфирного волокна способом прямого формования на базе химического цеха № 2 производства органического синтеза (ПОС). Сейчас завершается строительство зданий отделения формования и отделки полиэфирного волокна, в которых будет расположено новое производство. Проектные работы выполнило ОАО «ГИАП». Здания уже обшиты сэндвич-панелями. В настоящее время новые помещения обеспечены отоплением, начинается монтаж оборудования.

По контракту с немецкой компанией Oerlikon Neumag Zweigniederlassung der Oerlikon Textile GmbH & Co. KG поставлено технологическое оборудование. В феврале приезжают представители компании для надзора за монтажом оборудования, а затем для проведения пусконаладочных работ.

— Получается, что для реализации первой очереди используется и имеющееся здание, и строятся новые?

— Дело в том, что в 2007 году мы ввели в эксплуатацию установку синтеза ПЭТ (полиэтилентерефталат, или лавсан) из терефталевой кислоты, рядом с которой планируется построить новое здание по производству полиэфирного волокна. В нем установят две современные машины формования. Поблизости возводится здание для участка отделочных агрегатов, в котором на двух мощных линиях будут осуществлять вытягивание, резку, упаковку готовой продукции. Еще одно существующее здание намечено использовать под склад.

— Почему выбрана именно Oerlikon Neumag?

— Это ведущий производитель оборудования для выпуска полиэфирных волокон. Учитывалось, что качество продукции, получаемой на оборудовании Oerlikon Neumag, одно из лучших в мире. Мы изучили спрос, рынки сбыта и нашли нишу для сбыта полиэфирных волокон именно тонких ассортиментов, штапельных волокон для текстильной промышленности и самоизвитых волокон «конжугейт». Дело в том, что благодаря сотрудничеству с Oerlikon Neumag мы единственные в СНГ сможем выпускать такую продукцию из первичного сырья.

— Переобучать персонал не требуется?

— Технологии похожи, хотя синтез ПЭТ из ТФК несколько сложнее производства из ДМТ. У нас есть подготовленные специалисты, но в рамках контракта с немецкой компанией предусмотрены услуги по обучению персонала как за рубежом, так и у нас — на установленном новом оборудовании.

— Количество работников останется прежним или сократится?

— Мы стараемся не увеличивать численность персонала всего предприятия, т.е. рассчитываем на то, что переведем работников со старых линий на новое производство. Согласно бизнес-плану на старых линиях будет снижаться загрузка оборудования, начнут высвобождаться ресурсы, в т.ч. трудовые.

— Дата ввода первой очереди строительства остается прежней: 1 июля 2018 года?

— Конечно, запустить крупный проект — не просто кнопку нажать. Должны выполнить монтаж, провести индивидуальные испытания и комплексное опробование оборудования, гарантийные испытания и т.д. Будем прилагать все усилия, чтобы завершить первую очередь в намеченный срок.

У нас нет проблем с финансированием, рабочими ресурсами мы обеспечены. В среднем на стройке трудятся 250 сотрудников различных организаций. Максимально привлекаем и собственные службы для выполнения отдельных работ, чтобы снизить расходы. Сейчас параллельно закупаем вспомогательное оборудование.

— Как продвигается вторая очередь проекта?

— Вторая очередь предусматривает строительство комплекса оборудования по синтезу ПЭТ из ТФК и производству полиэфирной продукции. В целом для ее реализации требуется значительный объем инвестиций. Чтобы не сдерживать модернизацию, вторая очередь проекта реализуется поэтапно, и прежде всего мы приступили к организации современного производства полиэфирных технических нитей. Наряду с полиэфирным волокном они для нас своего рода титульная продукция.

Для модернизации производства полиэфирных технических нитей нет острой необходимости строить крупную установку, привлекать большие инвестиции или работать с консалтинговыми компаниями. Мы изучили рынки, уточнили ассортименты и привлекли к сотрудничеству ведущую в области производства оборудования и разработки технологий немецкую компанию Oerlikon Barmag. На ее оборудовании в мире выпускается более 70% технических нитей.

— Вторая очередь проекта начнется с создания производства технических нитей. Что сделано в этом направлении?

— В рамках второй очереди в декабре 2017 года с компанией Oerlikon Barmag заключен контракт на поставку технологического оборудования твердофазной дополиконденсации полиэтилентерефталата и линий по производству технических нитей способом совмещенного формования, вытяжки и намотки. В результате решено, что мы будем выпускать технические нити с высокой прочностью и уникальными показателями качества. Новое оборудование планируется установить на существующем производстве. Мы намерены воспользоваться имеющейся инфраструктурой, т.е. минимизировать затраты. Использование современных машин позволит сократить время производства, затрачиваемые энергоресурсы и в результате заметно снизить себестоимость продукции.

Профинансировать первый этап второй очереди проекта мы предложили двум крупным белорусским банкам. Один из них, изучив наш бизнес-план, проявил заинтересованность. Планируется, что в нынешнем году мы сможем открыть финансирование по заключенному контракту и приступить к инвестиционной стадии проекта.

Параллельно наш бизнес-план направлен в концерн «Белнефтехим» и Белорусский государственный технологический университет для определения оптимального варианта дальнейшего долгосрочного развития ОАО «Могилевхимволокно».

— Предприятию нужно экспертное мнение о вариантах выпуска полиэфирной продукции из ТФК?

— Рассматриваются несколько вариантов финальной стадии реализации проекта. Они отличаются как техническими решениями, так и объемом капитальных вложений. Предлагается либо строительство одной крупной установки синтеза ПЭТ из ТФК с выпуском полиэфирной продукции из расплава полимера, требующее больших капитальных вложений, либо реконструкция действующего цеха по синтезу, что значительно дешевле. Немецкие партнеры, с которыми мы сейчас работаем, подтвердили возможность замены части оборудования в действующем цехе, работающем на ДМТ, для обеспечения выпуска ПЭТ из ТФК. Это позволит серьезно сократить капитальные вложения, поскольку не потребуется вновь создавать инженерную инфраструктуру.

Сегодня все усилия предприятия направлены на то, чтобы закончить в установленные сроки ввод в эксплуатацию первой очереди строительства комплекса по производству полиэфирной продукции. Она уже профинансирована и до 1 июля будет завершена. Ввод первой очереди проекта обеспечит выпуск полиэфирного волокна с использованием современной технологии синтеза полимера из терефталевой кислоты, создаст условия для дальнейшей модернизации производства и достижения конечной цели — рентабельной и устойчивой работы предприятия.

ТЕКСТ Светлана Сабило

фото Игорь Рубан, Анастасия Тихоненко и Наталья Колбенкова