( Продолжение. Начало в № 12, 2015 ) Этого момента в предновогодние дни в 1985-м с нетерпением ждали и эксплуатационники, и труженики многих строительных и монтажных организаций Новополоцка. Около четырех часов утра 31 декабря 1985 года в служебном журнале начальник смены «А» цеха № 402 Сергей Спасских эмоционально и коротко зафиксировал этот факт: «Ура! Есть мапан». Уже 30 лет под Новый год коллектив производства синтетического волокна завода «Полимир» получает дополнительную порцию поздравлений и вспоминает тех, кто стоял у истоков волоконной реки Новые страницы летописи волоконного производства: по пути обновления, рационализации и модернизации После пуска производства в 1985 году волокно изготавливали как заменитель шерсти. Ассортимент был ограничен большими тексами — 0,33 и более. Но мировой рынок продиктовал новые условия. Потребовались волокна малой линейной плотности — 0,13 и 0,17 текс. В свое время, чтобы выпустить на оборудовании «Нитрона-Д» волокна минимальной толщины, пришлось потрудиться и проявить техническую смекалку целому ряду специалистов. Наибольший вклад внес бывший заместитель начальника производства по технологии Александр Зайцев. Как специалист по синтетическим волокнам он и заложил технологическую базу. Благодаря коллективным усилиям в сложные 1990-е на «Нитроне-Д» освоили выпуск сначала 0,22, а затем и 0,17 текс. — В 1999 году я пришел на волоконное производство аппаратчиком, — рассказывает начальник цеха № 402 Александр Короткий. — Тогда прорабатывали вопрос дальнейшего уменьшения линейной плотности волокна до 0,13 текс. При его производстве возникают определенные трудности, на прядильных линиях чаще случаются намоты. Поскольку это волокно тоньше, формирование его структуры более чувствительно к условиям процесса. Необходимо подбирать требуемую концентрацию осадительной ванны, скорость подачи и формования, температурный режим… Пробную партию самого тонкого волокна на «Нитроне-Д» получили в 2003 году. В 2004-м выпустили 470 т. В 2006 году вышли на 1 000 т. А в 2008-м был пиковый выпуск — 1 900 т. В последние несколько лет конъюнктура рынка изменилась, мы выпускаем примерно 600 т волокна 0,13 текс в год. Цена за тонну такой продукции выше, но процесс ее производства более кропотливый и трудоемкий. Обслуживающему персоналу, особенно аппаратчикам формования, приходится работать засучив рукава. Новейшая история полимировского волоконного производства включает еще несколько ключевых событий. В 1998 году в рецептуре волокна появился сомономер AMPS, который позволил улучшить качество и снизить себестоимость продукции. А 13 марта 2003 года с конвейера сошла 500-тысячная тонна волокна. Осенью 2007-го на «Полимире» в финишную стадию вступил крупный инвестиционный проект по реконструкции волоконного производства. На третьей прядильной линии цеха № 402 установили, а затем в начале декабря успешно запустили новую машину для сушки волокна. Главный экономический эффект от использования современного агрегата немецкой фирмы Fleissner состоит в том, что выпуск готовой продукции увеличился в среднем на 2 000 т в год. — Вопрос замены оборудования в прядильном цехе вышел на первый план в середине 2000-х, — вспоминает начальник цеха № 402 Александр Короткий. — На тот момент три сушильные машины проработали больше 20 лет. Параллельно вместе с технологами мы задумались: как нарастить выпуск готовой продукции? И выход был найден. Замена одной из сушильных машин позволила бы производить волокно повышенного развеса жгута — до 135 ктекс. Для сравнения, на старых сушильных машинах при проектных 110 мы сумели выйти на 116-117 ктекс. Говоря простым языком, 1 м волокна весит 110 г, соответственно, чем больше килотексов в жгуте, тем выше вес волокна. Вместе со специалистами разных служб мы подготовили техническое задание, экономическое обоснование и подсчитали, что, модернизировав одну прядильную линию, получим 2 000 т волокна в год. Тендер на поставку оборудования выиграла компания Fleissner —признанный мировой лидер в производстве сушильных машин, работающих по принципу продувания нагретого воздуха через волокно. На такой выбор повлияло и то, что и используемые с середины 1980-х на полимировском волоконном производстве немецкие сушилки выпустила та же компания. Конструкция нового агрегата изменилась и усовершенствовалась. В современной сушилке 20 барабанов вместо 24, каждый из которых вращает отдельный привод. За просушку волокна отвечают мощные вентиляторы и калориферы. Новые материалы обеспечивают хорошую термоизоляцию. От коррозии агрегат защищают панели из нержавеющей стали. — Управление и диагностика новой сушилки осуществляются при помощи компьютера, на панели которого можно отслеживать все технологические параметры и скорость вращения 20 барабанов, — рассказывает Александр Короткий. — Параллельно с сушкой идет терморелаксация волокна. Накопленное механическое напряжение в нитях здесь релаксируется, а волокно усаживается примерно на 27%. Отмечу, что оборудование выбиралось с прицелом на будущее: машина позволяет сушить и более плотное волокно — до 150 ктекс. За восемь прошедших лет к работе немецкого агрегата нареканий не было. Эффективность новой сушилки выражается в нескольких показателях. Благодаря применению паровых калориферов с наклонными конденсатоотводящими трубками мы получили возможность эффективно использовать пар. Уменьшился и удельный вес энергетической составляющей в готовой продукции. А главное, вследствие повышенной линейной плотности волокна 135 ктекс, которое проходит через новую сушилку, прядильная линия производит 42—44 т продукции в сутки. Для сравнения, при 110 ктекс — это 36—38 т. Производство волокна на новом оборудовании увеличилось в среднем на 2 000 т в год. Благодаря творческой технической мысли коллектива новаторов в производство волокна успешно внедрено несколько рационализаторских предложений. Например «Изменение способа строповки кип жгутового волокна Нитрон-Д с заменой материала стропы» позволило заводчанам частично отказаться от металлической проволоки, вместо которой теперь используется лента из полиэтилентерефталата (ПЭТФ). В результате еще одной технической новации некондиционное мокрое волокно на узле растворения отходов на производстве перерабатывают и возвращают сырье в технологический процесс. Продолжилась и модернизация. На третьей прядильной линии в 2011 году установлены двигатели переменного тока с частотными преобразователями. За последние несколько лет производство оснащено современными контрольно-измерительные приборами и микропроцессорной техникой. Начальник производства синтетического волокна Владимир Бондаренко резюмирует: — На протяжении последних лет мы не опускаем планку выпуска продукции ниже 38 тыс. т в год. А в 2014-м добились рекордных показателей по производству волокна-сырца — 38 514 т. Коэффициент использования производственных мощностей составил 100%. Работа нашего волоконного производства ориентирована не на склад, а на конкретных потребителей. Отвечая запросам наших торговых партнеров, мы выпускаем широкий ассортимент, а доля окрашенного составляет примерно 30—35%. Волокно — важный валютный источник для нашего предприятия, его знают потребители из Европы, Азии и Африки. Всего в списке наших импортеров в 2015 году значились 22 страны. На экспорт уходит более трех четвертей производимой продукции. Китайские и турецкие компании покупают в основном жгутовое волокно. А для производства ковровых изделий потребители берут волокно с большой длинной резки — 128—156 мм. Дальнейшая техническая модернизация мощностей производства, в том числе замена двух сушилок на прядильных линиях, должна проходить в комплексе с реконструкцией химического цеха № 401, чтобы производить больше прядильного раствора и повысить производительность отделения регенерации деметилформамида. При реализации этих проектов мы сможем выпускать больше готовой продукции — акрилового волокна. Перед 30-летием мы подсчитали, что всего выпустили 970,723 тыс. т. В 2016 году планируем преодолеть планку в 1 млн т волокна! Достижение высоких показателей работы стало возможно благодаря нескольким составляющим. Это своевременная замена физически изношенного оборудования, качественное проведение текущих ремонтов, модернизация отдельных стадий процесса и, конечно же, профессиональный и сплоченный коллектив, способный решать любые поставленные задачи. Аппаратчики, инженерно-технические работники, киповцы, электрики, ремонтный персонал — каждый работник вносит вклад в успешную и прибыльную деятельность нашего волоконного производства и ОАО «Нафтан» в целом. У нас есть люди, которые стояли у истоков волоконной реки и трудятся на нашем производстве с момента его пуска. Это профессионалы, способные на практике обучить молодое поколение и передать ему свои знания и опыт. На заводе больше 20 полимировских династий — братья и сестры, мужья и жены, сыновья и дочери. Большинство из них на хорошем счету и по праву считаются профессионалами в своем деле. Это Болбатуновы, Бобович, Быховец, Песоцкие, Савостьяновы, Самсоновы, Челало, Щербицкие и т.д. Родственные узы, как правило, помогают чувствовать ответственность в работе. Если глава семьи или, скажем, брат на хорошем счету, то и остальные родственники стараются держать фамильную марку и добросовестно выполняют служебные обязанности. Павел КОЗЛОВСКИЙ, фото автора и из архива завода «Полимир»
