ПРОИЗВОДИМ БОЛЬШЕ, А ЗАТРАТЫ — МЕНЬШЕ

Наличие значительного количества вторичных энергоресурсов (ВЭР) является характерной особенностью ОАО «Лакокраска»

Они образуются в виде тепловой энергии пара, получаемой в результате химических процессов в производстве фталевого ангидрида. На заводе ее активно используют для повышения энергоэффективности производства.

О комплексном подходе к технологической модернизации производства с одновременным решением вопросов энергоэффективности рассказывает главный инженер — заместитель директора ОАО «Лакокраска» Андрей Гурчин.

Цех фталевого ангидрида

Фталевый ангидрид — важное сырье в производстве алкидных смол, пластификаторов, красителей. В Республике Беларусь единственным производителем этого высоколиквидного и рентабельного продукта является наше предприятие. Около 20% данного продукта используется непосредственно на заводе для собственных нужд, остальная часть идет на экспорт.

Ежегодно спрос на фталевый ангидрид на мировом рынке растет на 3—4%. В Европе (включая Россию) в настоящее время на него существует дефицит в размере около 60 тыс. тонн. С учетом того, что на фталевый ангидрид наблюдается такой высокий спрос, в 2006 году было принято решение о поэтапной реконструкции действовавшего производства фталевого ангидрида ОАО «Лакокраска» с увеличением его мощности до 48 тыс. тонн в год.

Кроме того, руководство предприятия поставило цель: повышение его энергоэффективности за счет полного использования тепловых вторичных энергоресурсов (ВЭР).

В ходе реализации в 2017 году проекта «Техническое перевооружение производства фталевого ангидрида с увеличением мощности до 48 тыс. т в год строительство отделения дистилляции и технологической нитки «А» по адресу: г.Лида, ул.Игнатова,71» на «Лакокраске» в работу введены вторая технологическая нитка и отделение дистилляции цеха по производству фталевого ангидрида. Это даст возможность не только увеличить выпуск ФА, но и снизить потребление тепловой энергии со стороны ТЭЦ, а также еще больше увеличить использование вторичных энергетических ресурсов в виде пара давлением 0,6 и 2,4 МПа.

Монтаж турбогенераторной установки и экономия электроэнергии

Пар давлением 0,6 МПа, получаемый в процессе охлаждения фталовоздушной смеси в газовом холодильнике, планируется использовать на собственные нужды цеха по производству фталевого ангидрида, для пароснабжения цехов и отопления. Пар давлением 2,4 МПа образуется в процессе охлаждения расплава солей реактора в парогенераторе и расходуется на собственные нужды. Избыток пара 2,4 МПа редуцируется до давления 0,13 МПа с помощью редукционной установки и конденсируется в пароводяных теплообменниках.

При реализации проекта часть пара давлением 2,4 МПа предполагается пустить на монтируемую в пароконденсатном отделении цеха № 2 паровую турбину с противодавлением TG-2,05-2,4/0,77/0,13 фирмы PBS Energo (Чехия), предназначенную для привода синхронного генератора Siemens 1DC0827-8AC02-Z и выработки электроэнергии.

Энергия генератора напряжением 6 кВ подключается к системе электроснабжения предприятия. Для этого в ходе технического переоснащения производства ФА спроектирована новая ЦРП-6 кВ. Тип турбины предусмотрен из расчета утилизации пара давлением 2,4 МПа с возможностью отбора необходимого пара для нужд цехов завода, пара давлением 0,6 МПа и использования пара на выходе из ТГУ 0,13 МПа в системе отопления предприятия. Установленная мощность турбогенерирующей установки — 2,05 МВт, что составляет почти треть установленной мощности предприятия 6,1 МВт. В настоящее время производится монтаж ТГУ.

Ввод в эксплуатацию планируется в начале 2018 года, что совмещено со временем выхода на полную мощность цеха по производству фталевого ангидрида. Строительство новой технологической нитки по производству фталевого ангидрида и установка источника выработки электрической энергии за счет использования пара давлением 2,4 МПа позволяют существенно снизить финансовые затраты на покупку электроэнергии из сети и повысить надежность энергоснабжения, а также полностью использовать энергетический потенциал вторичных энергетических ресурсов, теряемый в процессе дросселирования на редукционной установке, снизить потребление тепловой энергии со стороны более чем в 3 раза, электрической энергии на 24% и себестоимость продукции на 5,8%.

Экономия и энергосбережение

Задолго до пуска нового оборудования мы планировали, как использовать тепловые вторичные энергоресурсы, поскольку знали, что их количество увеличится в ходе технического переоснащения. Так, в Программу энергосбережения в 2016 году включено мероприятие «Перевод обогрева реакторов 5 м3 и 10 м3 цеха №5 на утильный пар высокого давления от цеха №2».

Экономия от внедрения мероприятия заключается в уменьшении использования электрического обогрева и исключении использования пара ТЭЦ для нагрева реакторов до температуры 200 °С за счет применения тепловых ВЭР в виде пара давлением 2,4 МПа на нужды производства лаков. Два реактора производства были оснащены змеевиками, работающими на пару высокого давления, что позволило использовать тепло пара 2,4 МПа для процесса синтеза лака. Фактическая годовая экономия условного топлива от внедрения мероприятия составила 241 т.у.т. Полученный опыт позволил включить в план деятельности предприятия на 2018 год по выполнению целевых показателей энергосберегающее мероприятие.

Оно заключается в переоборудовании 8 оставшихся реакторов змеевиками, работающими на пару высокого давления. Прогнозируемый годовой эффект в виде экономии условного топлива — 786,8 т.у.т. На 2018 год запланирована и реализация мероприятия по энергосбережению «Замена газовой горелки типа ГИП-360 на горелку типа ВРАД СНТ». Экономия состоит в уменьшении потребления природного газа, необходимого для осуществления процесса сжигания промышленных стоков.

Уменьшение произойдет за счет того, что факел пламени струйно-нишевой горелки более компактен, чем у смесительной горелки, а также за счет создания более высокой температуры непосредственно в зоне сжигания отходов взамен распределения по всему объему печи. Прогнозируемый годовой экономический эффект составит 138,9 т.у.т.

Для обеспечения надежности

теплоснабжения с учетом специфики производства фталевого ангидрида в состав реконструируемого цеха была включена пусковая котельная паропроизводительностью до 12 т/час. Это позволит обеспечить за короткое время теплом не только цех, но и предприятие в случае аварийных ситуаций, когда прекращается выработка тепловых ВЭР.

Данный комплексный подход к технологической модернизации производства с одновременным решением вопросов энергоэффективности, проблем энергоснабжения стал возможным только благодаря полной поддержке руководством предприятия предложений энергослужбы, его тесному взаимодействию с технологическим персоналом цехов.

Такое взаимопонимание позволяет обеспечить надежное энергообеспечение всех цехов ОАО «Лакокраска» со снижением затрат на производство продукции.

Фото предоставлены ОАО «Лакокраска»