Удачные решения рационализаторов ОАО «СветлогорскХимволокно»

На ежегодном смотре-конкурсе рацпредложений ОАО «СветлогорскХимволокно» в номинации «Лучший рационализатор» по итогам 2023 года первого места удостоен заместитель начальника цеха по производству полипропиленовой продукции завода искусственного волокна (ЦППП ЗИВ) Максим Боровик. Второе место у прошлогоднего победителя — инженера-электроника цеха по ремонту и обслуживанию энергетического оборудования (ЦР и ОЭО ЗИВ) Евгения Василевского.

ЭФФЕКТИВНЫЕ ИДЕИ

Как сообщалось ранее, экономическая выгода от внедренного в 2022 году группой специалистов ЗИВ рацпредложения по установке приемно-намоточной машины «2×60 WUFF1» на линию «Бармаг № 2» превысила 500 тыс. рублей.

Среди наиболее эффективных реализованных рацпредложений Максим Боровик назвал и модернизацию машины двойного кручения DD2000GT.

— Один из наших потребителей, в частности ОАО «Витебские ковры», нуждался в фибриллированной крученой нити с намоткой на патрон в больших объемах — до 60 тонн в месяц, — уточнил Максим Боровик. — Однако оборудование, на которое делалась ставка, согласно заводским характеристикам предназначалось для беспатронной намотки. Было много идей, и в итоге мы, не нарушая схемы, модернизировали машину. Установили на нее дополнительные накладки, позволяющие использовать патрон любого диаметра. Идея принадлежит ведущему инженеру-технологу Елене Шафаренко, а воплотила ее в жизнь команда единомышленников, в которую вошел и наладчик оборудования Юрий Аббасов. Совместно с коллективом ремонтно-механического цеха был изготовлен пробный комплект накладок. Мы установили его на оборудование, подобрали технологические параметры, сделали пробный пуск — все получилось. Затем изготовили четыре комплекта накладок. Когда и в этом случае идея сработала, укомплектовали ими всю машину. С апреля 2023 года и по март 2024 года экономический эффект составил около 50 тысяч рублей.

Что касается остальных рацпредложений, то, по словам заместителя начальника ЦППП ЗИВ, они были внедрены для удобства как работы производственного оборудования, так и его обслуживания.

Например, модернизация системы охлаждения воды в охладительной ванне экструзионной линии фирмы STC проведена для уменьшения технологических простоев, необходимых для очистки самой системы. Здесь была установлена дополнительная система фильтрации. Реализация рацпредложения «Модернизация направляющих салазок узла формирования дна и верха мешка линии «AD Convertex 4» позволила значительно увеличить межремонтный интервал работы этого узла, сделать его обслуживание и эксплуатацию более удобными, что немаловажно в интенсивном производственном процессе.

ДИНАСТИЯ

Начальник участка ЦР и ОЭО ЗИВ Александр Василевский, отец Евгения Василевского, — успешный автор и соавтор многих реализованных рацпредложений, в том числе совместных с сыном.

Одним из них стал и заявленный на смотр-конкурс по итогам 2023 года проект рацпредложения «Изменение схемы зарядки аккумуляторов и контроля тока на прядильный агрегат АВК № 3, № 4 в химико-прядильном цехе (ХПЦ) ЗИВ».

— Имеющиеся машины АВК № 3 и № 4 в ХПЦ оснащены современной системой управления, — объяснил Василевский-старший. — Однако ее недостаток заключался в высокой чувствительности к перепадам напряжения. Из-за аварийных переключений или неблагоприятных погодных условий, например во время грозы, происходил аварийный останов оборудования и, как следствие, — обрыв нити. Это влекло за собой немалые потери. Кроме того, перезаправка оборудования — процесс трудоемкий и дело не пяти минут.

В 2014 году систему усовершенствовали, внедрив источник бесперебойного питания для цепей управления и дополнительно установив аккумуляторы.

— Однако и здесь оказались свои нюансы, — продолжил Василевский-сын. — Срок службы аккумуляторов составлял не более года, и мне постоянно приходилось контролировать их состояние. Но буквально за десятилетие технологии шагнули вперед, и систему удалось модернизировать. Точные расчеты, установленные модули позволили не только увеличить срок эксплуатации аккумуляторов, но и автоматически контролировать их работу.

 УГЛЕРОДНЫЕ ОТХОДЫ

Еще одно рацпредложение было в шаге от победы на конкурсе, но в лидеры не попало. Однако, по словам ведущего инженера технического отдела Александра Песикова, его реализация и сегодня дает серьезный экономический эффект не только структурному подразделению, но и в целом предприятию.

Речь идет об изменении состава плит углерод-углеродного композиционного материла низкой плотности (УУКМ НП), применяемых в теплоизоляции печей. Рацпредложение реализовали в цехе углеродных волокнистых материалов завода искусственного волокна. Один из авторов и идейный вдохновитель этой серьезной работы — заместитель начальника цеха УВМ Александр Сарычев.

Плиты УУКМ НП представляют собой «слоеный пирог» из пластов углеродного войлока толщиной от 50 до 100 миллиметров, которые скрепляют между собой с помощью смол, затем прессуют и обжигают. В результате получают монолитную плиту, которая используется в теплоизоляции производственных печей.

— Высокая стоимость углеродного войлока — 70 долларов за килограмм и его нехватка подтолкнули нас с коллегой по цеху ведущим инженером — технологом Александром Зыхом, ставшим соавтором рацпредложения, к поиску выхода из ситуации, — отметил Александр Сарычев. — Дело в том, что в процессе производства образуются углеродные отходы, пригодные для вторичной переработки. Со временем они накапливаются. Стоимость таких отходов копеечная. Войлок — это, по сути, спрессованная вата. Почему бы не попробовать сделать из отходов углеродную вату и пустить ее на изготовление плиты?

Осенью 2023 года было решено проверить идею на практике. Для этого отходы пропустили через измельчитель для углеродных материалов до состояния углеродной ваты. Далее уложили ее между листами карбопона, скрепили смолой, набрав необходимую толщину для будущего изделия. Затем — пресс, обжиг. И углеродная плита с требуемыми теплоизоляционными свойствами готова.

Выгода очевидна. Во-первых, это экономия 30 — 40% дорогостоящего войлока. Во-вторых, для собственных нужд в печах СПЗ полученный продукт используется весьма успешно.

— Так накопленный объем отходов мы пустили в дело и сэкономили предприятию не одну тысячу долларов. Экономический эффект от реализации этого рацпредложения составит примерно 70 тысяч рублей в год, — подчеркнул заместитель начальника цеха УВМ.

ТРИ В ОДНОЙ ПЕЧИ

В этом же подразделении было реализовано еще одно рацпредложение — «Изменение схемы получения материала углеродного «Урал ТР3/2-15 ЭХО» путем увеличения количества одновременно обрабатываемых полотен на стадии карбонизации и графитации».

— Нам необходимо было дозагрузить оборудование, — объяснил Александр Сарычев. — Раньше трикотажное полотно всегда обрабатывалось в два полотна, и, соответственно, были задействованы две трети печи, а это исходя из ее технологических характеристик нерациональное использование. Мы задумались, а почему бы не использовать третье полотно? Сделали на машине пошире подложку, добавили третье полотно, и, как показала практика, все получилось. Таким образом мы увеличили производительность на 50%. Осталось довести процесс до совершенства, чем мы сейчас и занимаемся.

ФОТО Елена Селезнёва