ПОЗИЦИЯ ЗДРАВОГО СМЫСЛА

Интервью генерального директора ОАО «Могилевхимволокно» Петра Рудника по случаю 50-летия со дня выпуска первой полиэфирной продукции.

В эпоху великих строек

В октябре 1963 года Правительство СССР приняло решение о строительстве Могилевского комбината синтетического волокна. Уже через три года — 6 ноября 1968 года — на опытной установке получен первый белорусский лавсан. Объем производства первой очереди составил 50 тыс. т полиэфирного волокна, включая производство диметилтерефталата и параксилола. До того момента аналогов такой продукции в Советском Союзе не было.

С возникновением Могилевского комбината синтетического волокна начался промышленный рост города: появились «Могилевлифтмаш», «Могилевтрансмаш», «Зенит», «Техноприбор», «Моготекс»… И город наполнялся жителями, в основном за счет приезжих специалистов со всего Советского Союза. На момент начала строительства химкомбината в Могилеве было около 60 тыс. жителей. Сегодня в шесть раз больше.

В период жесткой конкуренции

Мировой рынок полимеров превышает 235 млн т. В 2017 году все страны мира потребили 86 млн т только поли-эфирной продукции — это волокно, технические нити, текстильные нити, полиэтилентерефталат упаковочный (ПЭТ). Совокупная доля Республики Беларусь вместе с Российской Федерацией в прошлом году составила всего 1,12% от этого количества. 

— На этом рынке я вижу большие перспективы для нашего предприятия. Потребность российской экономики в волокне в 2020 году будет 277 тыс. т, а в 2025-м — 333 тыс. т. Вместе с тем в Российской Федерации нет аналогичного нашему производства и вообще нет первичного производства волокна, хотя там находится вся сырьевая база. Есть только одно предприятие «Газпром химволокно», которое является единственным производителем полиэфирных нитей в России. Кстати, запускали этот завод в Волжском в том числе и наши специалисты, они и персонал обучили, что еще раз подтверждает хорошую школу химиков, которая сегодня есть в Могилеве.

Итак, есть рынки, есть предприятие, есть профессиональная школа. Крайне важно в ближайшее время внедрить принципиально новые технологии производства полиэфирной продукции и дать «Лавсану» новую жизнь. Химия требует огромных капиталовложений — без этого не обойтись.

Переход с бутылочного ПЭТ на волоконный

Прорабатывалось несколько вариантов развития комбината. Еще 18 лет назад в Совете Министров была одобрена Программа технического перевооружения ОАО «Могилевхимволокно» на 2004—2007 годы. В 2009 году обсуждался совместный проект по созданию производства терефталевой кислоты с российской компанией «СИБУР Холдинг». Предпринимались попытки совместной работы с китайской корпорацией инжиниринга САМСЕ. И только в 2018 году будет запущено производство по выпуску полиэфирного волокна способом прямого формования. Это первая очередь реализации крупного инвестиционного проекта «Комплекс по производству полиэфирной продукции».  

Не могли определиться с модернизацией, пока все не дошло до такой черты, что дальше уже тянуть было нельзя. В 2014 году комбинат произвел полиэфирного волокна меньше 40 тыс. т. То есть меньше, чем в первый год работы предприятия! Основную специализацию МХВ начали забывать. Все! Речь уже шла о том, что надо и дальше снижать, а завод загружать непрофильными проектами.

Я пришел на завод в декабре 2014 года и понял, что надо заниматься производством химических волокон — тем, что есть в названии нашего комбината. 2017 год мы закончили с результатом 65 тыс. т. Произвели и продали. С тем же коллективом, на том же оборудовании. Рекорд, как говорят.

С конца прошлого века все крупные мировые производители полиэфирных волокон перешли с устаревшей технологии получения полимера из диметилтерефталата на использование нового единого технологического цикла — метода прямого формования из расплава ПЭТ. В основе такого производства — метод этерификации терефталевой кислоты (ТФК) моноэтиленгликолем (МЭГ) с последующей поликонденсацией продуктов этерификации в расплаве. Себестоимость волокна при данном способе производства на 12—15% ниже.

После перехода ОАО «Могилевхимволокно» на новые технологии мы сможем выпускать широкую линейку продукции, включая все наиболее востребованные на мировых рынках виды волокон, в том числе самоизвитое (конжугейт) — его производства пока нет в странах СНГ и ЕАЭС. Кроме того, применение ТФК взамен мономера диметилтерефталата исключает выделение взрывоопасных и токсичных веществ. А для получения терефталевой кислоты экономия исходного сырья — параксилола — увеличится на 10%.

Это самый реальный проект. Думаю, что для комбината настала вторая молодость. По крайней мере, в коллективе почувствовали, что к модернизации наконец-то приступили по-настоящему и начинается что-то важное. Может быть, даже историческое.

Не вместо, а вместе

Переработчики ПЭТ в Российской Федерации вот уже несколько лет находятся в ожидании собственного сырья. Анонсированный с 2016 года Ивановский полиэфирный комплекс, возможно, станет первым современным промышленным предприятием Российской Федерации по производству полиэфирного волокна. В I квартале 2020 года комбинат должен запустить производство мощностью около 175 тыс. т полиэфирного волокна различного ассортимента и до 30 тыс. т поли-этилентерефталата текстильного назначения. Капитальные вложения оцениваются в 354 млн евро. Чем ответит ОАО «Могилевхимволокно» на строительство аналогичного производства в российском Иваново?

— Первый шаг к модернизации был самым тяжелым, потому что обсуждали, говорили, сомневались: а может, не надо, а зачем это надо, если в Иваново завод строится…

Когда два проекта сравнивают, я отстаиваю наши позиции. Во-первых, наши капитальные затраты на модернизацию должны составить 16 млрд российских рублей при условии завершения второй очереди. Мы уже имеем все инженерные сети, развитую социальную инфраструктуру. Строительство Ивановского полиэфирного комбината обойдется в 25 млрд российских рублей. И это в чистом поле — без стоимости коммуникаций и объектов обеспечения. Сейчас еще только предконтрактная стадия, возможно, цифра будет больше. Прибавьте к этому затраты на вывод нового комбината на производственные мощности — это длительный и дорогой процесс. Привлечение банковских кредитов также ляжет в себестоимость продукции, а у нас эта цифра в полтора раза меньше. В Могилеве есть хорошая школа химиков — 5.5 тыс. специалистов. А в Иваново ее надо создавать с нуля.

Во-вторых, российские переработчики заинтересованы в модернизации ОАО «Могилевхимволокно». Спрос на полиэфирное волокно растет, а доля импорта велика. Сейчас эта продукция поступает из Китая, Кореи. Если могилевский и ивановский комбинаты выйдут на номинальные мощности, будут закрыты и потребности российского рынка, и многие экспортные позиции. На Могилевском комбинате общий объем продукции составит 125 тыс. т в год, на Ивановском — 175 тыс. т. В 2025 году потребность рынка РФ составит 330 тыс. т.

В-третьих, емкость и разнообразие рынков позволяют нам не быть конкурентами. Иваново планирует производить только волокно, мы продаем сегодня и волокно, и нити технического назначения. По текстильным нитям мы стоим в начале технологической цепочки, поэтому ассортимент нашей продукции более широк, чем предполагается выпускать в Иваново.

Построить в Могилеве большой комбинат дешевле и быстрее. Понятно, что для российского региона это инвестиции, рабочие места, налоги, развитие области... Но я придерживаюсь мнения, что с учетом готовой инфраструктурной площадки ОАО «Могилевхимволокно» мы могли бы в два раза нарастить мощности нашего предприятия. И это было бы экономически более разумно, чем строить комплекс в Иваново.

Вторая очередь

Вторая очередь модернизации ОАО «Могилевхимволокно» включает строительство технологически связанных между собой новых производств полиэтилентерефталата текстильного назначения, полиэфирного волокна и технических нитей. Завершение масштабного проекта предусматривается в 2020 году. Проектные инвестиции предварительно оцениваются в 140 млн евро. К строительству второй очереди планируется приступить после завершения первого этапа модернизации и реализовывать ее отдельными пусковыми комплексами: строительство установки поликонденсации, три линии по производству полиэфирного волокна, три линии по техническим нитям для производства новых четырех ассортиментов одностадийным способом.

— Теперь все зависит от того, как быстро будет идти процесс модернизации. Для реализации второго этапа (химия-3) потребуются еще три года, и в конце следующей пятилетки мы сможем производить новую продукцию. Но, к сожалению, реализация второго этапа инвестиционного проекта находится в активной стадии обсуждения и решение еще не принято. Скептиков до сих пор много. Основное — большая стоимость (проект оценивается примерно в 120 млн евро). Но главную проблему модернизации мы решили — убедили всех, что ее надо делать. Это очень важно. Следующий шаг — найти средства. Сейчас обсуждаются варианты привлечения инвестиций — банковские кредиты под залог либо под гарантии Правительства, российские либо другие иностранные инвестиции…  Но время работает против нас, и пока мы совещаемся, цена подрастает.

А с одной очередью в нашем производстве, как с одним костылем, — далеко не уйдешь.

Социальные риски модернизации

В 2017 году в ОАО «Могилевхимволокно» было произведено и реализовано 65 тыс. т товарного волокна. В этом процессе задействовано 1 200 человек. Количество работников предприятия составляет 5,5 тыс. человек. Новая установка для выпуска полиэфирного волокна способом прямого формования, которая готовится к запуску, будет производить в год 35 тыс. т гранулята и 50 тыс. т волокна. Для ее обслуживания потребуется 350 человек.

— По завершении модернизации такое количество персонала, как сейчас, не потребуется. Но эта проблема не только наша, во всех сферах производства и во всех странах модернизация и автоматизация ставят вопрос о сокращении сотрудников. 

Однако подготовительная работа начинается уже сейчас. Нашему новому оборудованию нужно около 3 тыс. человек. При этом мы имеем свободные производственные площади, инженерную инфраструктуру ДМТ, ТЭЦ-2, водозаборы. Для того чтобы не потерять 2 тыс. квалифицированных специалистов, мы намерены создавать научно-производственные кластеры (НПК). Для их развития предоставляются производственная территория, льготная арендная плата, преференции свободной экономической зоны «Могилев». Самое главное, НПК могут использовать в производстве наше волокно, нити технические, нетканки для создания продукции с более высокой добавленной стоимостью.

«После перехода ОАО «Могилевхимволокно» на новые технологии мы сможем выпускать широкую линейку продукции, включая все наиболее востребованные на мировых рынках виды волокон, в том числе самоизвитое (конжугейт) — его производства пока нет в странах СНГ и ЕАЭС... Это самый реальный проект. Думаю, что для комбината настала вторая молодость. По крайней мере, в коллективе почувствовали, что к модернизации наконец-то приступили по-настоящему и начинается что-то важное. Может быть, даже историческое».

Я предложил российскому бизнесмену Олегу Рябошапке (прим. ред. — Олег Рябошапка — владелец компании «Авангард» — лидера российского рынка спанлейсов и влажных салфеток) посмотреть наше новое производство и свободные площадки, которых у нас сейчас почти 18 га! Там можно расположить завод по производству салфеток и другой продукции из могилевских волокон и тканей. «Авангард» сегодня имеет два завода на севере и на юге РФ. Третий вполне может быть в Могилеве. Зачем сегодня возить туда-сюда волокно, если можно поставить линию вблизи производителя сырья и перерабатывать у нас в свободной экономической зоне? И я надеюсь, что персонал «Могилевхимволокна» будет работать на этих линиях.

Пока еще рано говорить, но интерес к идее разместить здесь производство для углубленной переработки нашей продукции проявляют несколько иностранных компаний.

Я планирую, что корифеи науки и специалисты по технологиям тоже подскажут те перспективные виды продукции, которые можно производить у нас в Могилеве. Надеюсь, они помогут переориентировать самый сложный и большой комплекс комбината — цех ДМТ-4. В нем соединено в единую производственную цепочку свыше пятисот различных аппаратов и более ста километров трубопроводов. Сегодня он работает на белорусском параксилоле и метаноле. Что будет с этим огромным цехом, когда вступит в строй новый комплекс, где основным сырьем станет терефталевая кислота? ДМТ-4 можно перевести на производство других видов продукции из белорусского сырья, которые будут востребованы на рынке. Например, высокоударопрочный листовой пластик из полиэтилентерефталата с добавлением гликоля (по международному обозначению PET-G). По сравнению с поликарбонатом он имеет неоспоримые преимущества, в том числе более низкую температуру плавления, долговечность, отсутствие желтизны. Да, в мире есть те виды продукции, производством которых сегодня можно загружать ДМТ-4. И для упаковочной промышленности, рекламы, для создания вывесок, витрин, офисных перегородок, медицинского оборудования, автомобильных стекол.

Горизонт планирования — 2030

— У нас есть стратегия развития ОАО «Могилевхимволокно» до 2030 года, мы знаем, куда сегодня двигаться и что на выходе должно быть.

Помешать реализовать задуманное в кратчайшие сроки могут излишние согласования, отвлечение на мелкие вопросы, излишняя опека... Другая проблема: чтобы все сложилось, надо убедить коллектив — из 5,5 тыс. работников хотя бы 3 тыс. должны поверить в новую стратегию.

Мир живет иными измерениями! Сегодня в США крупные нефтехимические компании каждые пять лет строят новый завод. Как только в чистом поле построили НПЗ, тут же начинают строить второй. Первый закрыли, очередной ввели в строй — и идут дальше.

Мы делаем попытки провести модернизацию таким образом, чтобы частично снести, а что-то вовлечь снова. Технологический срок эксплуатации оборудования 10—15 лет,
а здания, построенного по нашим нормативам, — 50 лет. Кому нужно это здание после того, как отработало свой срок оборудование? Это те минусы, с которыми приходится сталкиваться. Но модернизация — процесс бесконечный, и тот, кто ее сегодня не проводит, не имеет будущего. И если что-то отмирает, значит, о будущем данного предприятия никто не беспокоился. А завод — это живой организм, который должен постоянно подпитываться новыми технологиями.

ФОТО ОАО «Могилевхимволокно», Мирон Щудло