КОКС НА МИЛЛИАРД: комплекс замедленного коксования ОАО «Нафтан» готов на 70%

Строительно-монтажные работы на комплексе замедленного коксования в ОАО «Нафтан» пересекли экватор.

Готовность этого инвестиционного проекта, который объединит цепочку из пяти установок, интегрированных в технологическую схему предприятия, превысила 70%.

Комплекс замедленного коксования позволит НПЗ не только увеличить выход светлых нефтепродуктов при более низких капитальных затратах по сравнению с другими процессами глубокой переработки нефти, но и наладить выпуск новой продукции — элементарной серы и нефтяного кокса.

О ходе строительства и ключевых моментах уникальных работ «Вестнику Белнефтехима» рассказывает глава дирекции по инвестиционным проектам и строительству ОАО «Нафтан» Юрий Паршонок. Главный технолог предприятия Дмитрий Гимбут раскрывает технологические аспекты проектов.

Процесс коксования в мировой практике первоначально представлял собой производство нефтяного кокса в кубах периодического действия. В дальнейшем получил развитие процесс замедленного коксования. «Замедленное» в данном случае означает особые условия работы реакционных змеевиков трубчатых печей и реакторов (камер) коксования. Сырье предварительно нагревают в печи до температуры 470—510  °С и подают в изолированные снаружи необогреваемые коксовые камеры, где и происходит технологический процесс за счет тепла, выделяемого сырьем.

Во избежание закоксовывания змеевиков сырье быстро прокачивается через печь. Первые промышленные установки замедленного коксования появились в середине 1930-х годов и предназначались для получения дистиллятных продуктов. Кокс был побочным продуктом и использовался в качестве топлива. Сегодня коксование — один из основных элементов глубокой переработки нефти. Для «Нафтана» комплекс замедленного коксования (КЗК) — ключевой проект самой масштабной за всю историю предприятия программы инвестиционного развития. Он включает строительство установок замедленного коксования (УЗК), получения элементарной серы методом Клауса и производства водорода, а также реконструкцию двух уже существующих установок гидроочистки.

Сегодня строительство УЗК завершено на 60%, установки производства элементарной серы — на 80%. Вот-вот будет запущена установка производства водорода — ее готовность оценивается в 99%. Практически завершена и реконструкция установки гидроочистки Л-24/7. Основная проблема на данном этапе техперевооружения ОАО «Нафтан» — время: все запланированные работы необходимо завершить в сжатые сроки.

Закончить строительно-монтажные работы планируется в ноябре 2019 года и в 2020-м выйти на проектную мощность. Это позволит увеличить глубину переработки нефти с получением в остатке сухого нефтяного кокса до 90—92%, выход светлых нефтепродуктов составит около 65%. Для достижения этих целей руководству предприятия зачастую приходится принимать нестандартные решения, в том числе организационные и кадровые.

Например, в январе 2018 года была усилена дирекция по инвестиционным проектам и строительству. В ее состав вошли главный механик, отдел главного механика, отдел по ремонту зданий и сооружений, проектно-конструкторская служба нефтеперерабатывающего производства и проектно-конструкторская служба химического производства.

Возглавил дирекцию Юрий Паршонок, который, приступив к работе на «Нафтане» в 2000 году, прошел путь от оператора технологических установок до заместителя начальника производства.

При его участии построены и внедрены многие технологические объекты, в том числе «Висбрекинг-Термокрекинг», вакуумный блок АВТ-6, а также реконструированы блок стабилизации вторичной ректификации бензина на главной заводской «первичке», блок гидроочистки дизельного топлива на установке «Мягкий гидрокрекинг». На счету Юрия Владимировича также реконструкция установки первичной переработки нефти АТ-8, которую ввели в эксплуатацию в прошлом году.

Новые установки, говорит Юрий Паршонок, позволят «Нафтану» быть конкурентоспособным на европейских рынках: — Изменились внешние условия, в том числе цены на нефть. Все это негативно сказалось на экономике предприятия. Ввод новых объектов необходим для повышения эффективности нефтепереработки, а именно переработки ресурсов нефтяных остатков и вакуумного газойля в продукты с более высокой добавочной стоимостью, которые пользуются спросом на рынке.

Кроме того, основные фонды завода довольно изношены, поэтому для нас важно улучшить условия безопасной эксплуатации оборудования. Экологический аспект тоже заложен в инвестпрограмму: ее реализация позволит снизить нагрузку на окружающую среду.

Лицензиаром процесса выступает мировой лидер на рынке технологий селективного замедленного коксования — фирма FosterWheeler. Поставщик технологии производства водорода — французский концерн Technip, производства серы — итальянский KTI Technimont. Датская компания HaldorTopsoe и голландская Albemarle — лицензиары реконструкции установок гидроочистки. 

— То есть мы идем по проверенному пути, без необдуманных рисков. Тем не менее, развивая новые производства, не забываем о существующих технологических объектах, учитываем их потребность в модернизации для обеспечения требуемого уровня безопасности, замены морально и физически изношенного оборудования. При нынешней экономике, ценах на нефть и налоговом маневре России «Нафтан» заинтересован вкладывать средства в увеличение глубины переработки нефти. Это наш приоритет. Завершение модернизации в срок — задача номер один, на решение которой брошены все силы.

— По всем направлениям мы трудимся ритмично, несмотря на возникающие трудности, — добавляет Юрий Паршонок. 

— Например, изначально предполагалось, что объекты будут возводиться каскадом — один за другим. Однако по разным причинам сроки сместились, и теперь мы вынуждены строить установки одновременно, что, безусловно, осложняет работу. Еще одна проблема — внедрение новых объектов в межцеховые коммуникации. Важно удержать набранный темп. Большое значение имеет слаженная работа подрядчиков. Мы постоянно находимся в поиске резервов. В 2019 году согласно установленным срокам на «Нафтане» и Мозырском НПЗ планируется введение объектов.

Сейчас к полному включению в технологический цикл производства готовится «Гидроочистка № 2». Поочередно и совместно оба блока установки прошли опытный пробег при стопроцентной загрузке, их испытали на различном сырье при соответствующих температурных режимах.

— Раньше здесь мы получали более 1,2 млн т дизельного топлива в год, — говорит главный технолог ОАО «Нафтан». 

— После завершения реконструкции производительность установки выросла более чем на четверть, что позволяет рассчитывать на дополнительный доход. Весь производимый объем дизтоплива соответствует международным требованиям — это стандарт «Евро-5» с содержанием серы 10 ррm. На установке производства водорода продолжается комплексное опробование оборудования. Мы подошли к поэтапному пуску и выводу установки на технологический режим. После этого на объекте проведут тестовый пробег на полной мощности и апробируют все системы. Экономический эффект от реализации проекта «Реконструкция гидроочистки Л-24/7» оценивается приблизительно в 20 млн долларов в год. Добавленная стоимость (ВДС) на одного среднесписочного работника по проекту — около 270 тыс. долларов.

Особое внимание на предприятии уделяется возведению главного объекта КЗК — установки замедленного коксования. Многие работы на этой стройплощадке выполняются впервые для Беларуси, это очень сложный инженерный труд.

Вот-вот будет запущена установка производства водорода — ее готовность оценивается в 99%. Например, для сооружения основания коксового острова, где размещаются монолитная этажерка, печь, эстакады, основные аппараты, на площади 40 тыс. м2 вбито 700 буронабивных свай диаметром от 600 до 1 000 мм длиной 18 м. Под землей оказался целый город. А под навесом был собран временный завод по производству каркасов для этих свай.

Тогда же впервые в республике на «Нафтане» был проведен ультразвуковой метод испытания свай подобного типа Cross Hall, который дал возможность вести исследование на всю глубину сваи. Коксовая этажерка стала одним из самых высотных промышленных сооружений в Беларуси, где эксплуатируется технологическое оборудование. С учетом подземных конструкций — 18-метровых свай, на которых размещается 7-метровая нижняя часть фундамента, и 113 метров самой коксовой этажерки получается 138 м.

— А еще УЗК — это более 5 тыс. т металлоконструкций и около 50 тыс. м3 бетона, — делится Юрий Паршонок. 

— Бетона особенного — самоуплотняющегося, для которого не требуется механическое воздействие, то есть уплотнение. В Институте жилища — НИПТИС имени Атаева, специалисты которого разрабатывали составы для бетонирования площадки реакторного блока БелАЭС, подтверждают, что подобной густоты армирования, применяемой на верхней плите этажерки УЗК, они еще не встречали.

После окончания строительно-монтажных работ на установке замедленного коксования, поясняет Дмитрий Гимбут, потребуется значительное время для подготовки к работе, наладке, тестированию всех систем управления, на проведение индивидуального опробования оборудования на инертных средах и комплексного — для обеспечения безаварийного ввода объекта в эксплуатацию в 2020 году. Работы по вводу в эксплуатацию УЗК предстоит выполнять персоналу «Нафтана» с привлечением коллег из специализированных организаций.

Установка замедленного коксования будет перерабатывать смесь гудрона (остаток вакуумной разгонки мазута) и асфальта с установки деасфальтизации.

Сейчас ОАО «Нафтан» совместно с ЗАО «Белорусская нефтяная компания» детально прорабатывает возможности и перспективы экспортной реализации новополоцкого нефтяного кокса. Общие инвестиционные затраты по строительству комплекса замедленного коксования составляют более 1 млрд долларов. «Нафтан» финансирует проект как за счет собственных средств, так и с помощью привлеченных кредитов ОАО «Банк развития Республики Беларусь», других отечественных и иностранных банков.

В настоящее время на предприятии рассматривается вопрос строительства новой этилен-пропиленовой установки. Ее предполагаемая мощность — 300 тыс. т в год этилена и пропилена (установка ЭП—200). Их будут перерабатывать на существующих производствах завода «Полимир» в полиэтилен высокого давления, акрилонитрил и акриловые волокна. Общая потребность в инвестициях оценивается в 489 млн долларов.

ТЕКСТ Наталья Нияковская

ФОТО Елизавета Петренко