В наше время, когда конкуренция на рынке достигла невиданного прежде накала, каждый производитель обязан уделять особое внимание качеству выпускаемой и продаваемой продукции. Критериев качества великое множество. Но самый, пожалуй, объективный — соответствие продукции принятым стандартам. И здесь на помощь производственникам приходит метрология.
О том, в чем заключается суть деятельности метрологической службы крупного современного предприятия, мы узнали из беседы с главным метрологом ОАО «Белшина» Игорем МАРШИНЫМ.
— В моем подчинении, — рассказывает Игорь Владимирович, — два подразделения: цех контрольно-измерительных приборов и автоматики, а также метрологическая лаборатория. В цехе работает более 270 человек, среди которых 50 инженерно-технических работников. А в лаборатории — 14 сотрудников.
Метрологическая лаборатория — маленькое структурное подразделение, однако его роль очень важна: здесь занимаются поверкой средств измерения, надзором за всем, что используется для контроля параметров работы оборудования на «Белшине».
Метрология — это целая наука. Если говорить простым языком, то все параметры выпускаемых технологических деталей должны измеряться точными приборами, находящимися в реестре средств измерения. Это одно из главных составляющих качества выпускаемой продукции.
Метрологи контролируют средства измерения, которые, в свою очередь, контролируют технологический процесс выпуска продукции. Этим процессом нужно управлять. И служба главного метролога выстраивает систему управления средствами измерения: как они должны поверяться, как «жить» на производстве, как потом списываться.
Стандартами качества задача ставится даже шире: если, не дай бог, во время обычного серийного производства какое-то устройство выйдет из строя, то мы вынуждены остановить технологический процесс и изъять произведенную продукцию — ведь она не контролировалась! Да еще обязаны оповестить об этом потребителя! Поэтому важно не допускать таких ситуаций. Для этого мы и работаем.
Регулярно с целью подтверждения соответствия требованиям стандартов сторонними организациями проводится сертификационный аудит нашего предприятия. Скажем, приезжают потребители продукции и проверяют, каким образом у нас контролируется ее качество. В частности, смотрят, как работает наша служба.
При поступлении новых средств измерения на новом оборудовании, ранее не эксплуатировавшемся на нашем предприятии, метрологическая лаборатория разрабатывает методики для их поверки, калибровки и контроля технических характеристик. Это сложная инженерная работа, и наши методики согласовываются с органами Госстандарта.
Что касается цеха КИПиА, то он занимается обслуживанием средств автоматизации. На «Белшине» множество всевозможных линий, станков, систем, испытательного оборудования, оснащенного автоматикой, электроникой, программируемыми устройствами, компьютерами. Инженеры цеха — весьма квалифицированные специалисты по системам, контрольно-измерительным приборам, датчикам.
Почему цех КИПиА такой многочисленный? Потому что он обслуживает три завода: массовых, крупногабаритных и сверхкрупногабаритных шин. На каждом из них есть собственный участок, работающий круглосуточно. Плюс отдельные участки по обслуживанию подготовительных цехов на заводах КГШ и ЗМШ.
Наиболее квалифицированный персонал сосредоточен в дневной службе. Так, наши инженеры имеют больше возможностей предлагать какие-то новшества, устранять наиболее сложные неисправности. А оперативный персонал необходим для быстрого устранения неполадок.
Есть у нас и центральная лаборатория КИПиА, которая занимается ремонтом средств измерения и подготовкой их к поверке. Государственный поверитель приходит к нам, и мы предоставляем ему уже отремонтированные средства измерения. Либо исправные, которые должны раз в год по графику заново проходить поверку.
Но некоторые средства измерения мы вправе поверять самостоятельно, на что имеем соответствующую аккредитацию. Эти приборы не входят в область законодательной метрологии. Следует уточнить, что, как правило, есть очень важные для предприятия средства измерения, с помощью которых происходят либо испытания оборудования, либо непосредственно выпуск продукции. Государство контролирует такие измерения, потому и существует такое понятие, как «область законодательной метрологии».
Отмечу, однако, что для метрологического обеспечения производства у нас создана лабораторная база, где применяются образцовые средства измерения для поверки практически всех приборов, которые эксплуатируются в производственных цехах предприятия. И в планах нашего дальнейшего развития — расширение области аккредитации, обучение специалистов.
Метрологическая лаборатория на «Белшине» сегодня имеет в принципе те же полномочия, что и лаборатория государственного органа стандартизации, и при расширении области аккредитации экономятся средства наших заводов. Грубо говоря, мы сможем меньше платить за поверку, проводя ее самостоятельно. Для предприятия это существенная выгода.
Сейчас на производстве появляется много нового и модернизированного оборудования, буквально нашпигованного современными средствами автоматизации. Когда наши инженеры начинают вникать во все это, им приходится проходить дополнительное обучение, чтобы идти в ногу со временем. Нужно изучать и язык программирования, и как правильно этим оборудованием пользоваться. Ведь если работающая линия вдруг остановится, ее нужно будет быстро отремонтировать.
То есть наш специалист с помощью ноутбука должен войти в программу, быстро сориентироваться и понять, что произошло. Он главный в поиске неисправности, хотя, кроме нашей службы КИПиА, есть еще отделы энергетиков и механиков. Может быть, агрегат встал из-за механических повреждений, или что-то с электричеством не в порядке, но это не очевидно. А наш инженер со своим ноутбуком — тот же диагност. Он начинает все проверять, выявляет проблему и сообщает о ней, допустим, механикам. А те, уже зная, что случилось, устраняют неисправность.
В каждую смену, в том числе ночную, на участок, например, завода массовых шин выходят как минимум три инженера и 15 слесарей КИПиА «на подхвате» — меньше нельзя, иначе «завалится» завод! И никто не сидит без дела. Ведь неисправности могут возникать одновременно в разных местах. Бывает даже, что диспетчеры звонят домой нам, руководителям, и просят найти людей для решения неотложных проблем. Ведь у нас такое производство, что, если встанет некий станок, он не произведет деталей для других линий, и те тоже остановятся. Значит, продукция не будет погружена в машины, которые окажутся в простое и в результате не успеют вовремя приехать в порт, где экспортного груза дожидается корабль. В результате — срыв контракта. И кому придется оплачивать убытки?
Труд инженера КИПиА интеллектуальный. Специалист должен думать и во всем разобраться, прежде чем принимать решение. Если в механике поломка очевидна и особо мудрить не нужно, то в нашей службе требуется мыслить творчески: не только найти проблему, но и придумать, как ее решить: либо дополнительный датчик поставить, либо программу изменить.
А бывает, что технологи на данном станке или линии решат выпускать какой-то новый продукт. При этом стандартные программы и средства измерения не дают такой возможности. Что делать в этом случае? Вызывать немцев или финнов, поставивших оборудование? Это слишком дорого обойдется. Поэтому мы ставим задачу перед нашими инженерами, и они ее решают: изменяют программы таким образом, чтобы новый вид продукции можно было бы измерять, или, если придумали новую шину для сборки на этом же станке, добавляют какую-то операцию. Специалисты глубоко вникают в программу и, если потребуется, дописывают ее. И не было такой сложной ситуации, из которой мы не смогли бы найти выход.
Конечно, во время действия гарантийного срока — обычно не более трех лет — вмешательство в программу, как правило, запрещено, но с окончанием гарантии даже сами фирмы-изготовители, стремящиеся выиграть тендер на поставку оборудования, закладывают возможность изменения программного обеспечения. Когда мы готовим техническое задание на приобретение технологических линий или станков, то прописываем в нем условие передачи полного пакета программного обеспечения, чтобы наши инженеры им владели.
Если программное обеспечение будет зашифровано или закодировано, это защищает продавца от несанкционированного копирования, но в то же время лишает нас возможности грамотного обслуживания. Встанет станок — и мы не сможем узнать, по какой причине это случилось.
Был такой опыт работы с западными партнерами. Голландская компания VMI продала нам три современных комплекса. Они полностью автоматизированы: собирают легковые шины без участия человека, оператор лишь наблюдает за процессом, занимающим менее минуты. Поставщик не передал нам программного обеспечения: мол, это ноу-хау, станки только разработаны и таким образом защищены от копирования программ сторонними компаниями.
Поэтому компания полностью зашифровала программы, но обязалась осуществлять 24-часовую поддержку оборудования посредством Интернета. В любой момент, как только встанет станок, мы должны позвонить по такому-то номеру — и специалист фирмы со своего рабочего места тут же включится в работу по поиску неисправности. Причем поставщики будут осуществлять техподдержку, даже когда истечет срок гарантии, так как дорожат своей репутацией надежных партнеров.
На производстве, сами знаете, всякое может случиться. И когда ночная смена не может оперативно найти причину неполадок, приходится просить помощи у тех, кто работает днем, то есть у самых знающих и опытных инженеров, таких как Александр Бодиловский, Валерий Ивах, Виктор Баханович с завода ЗМШ, Сергей Зыбко, Валентина Шило, Анна Евсюкова с завода СКГШ и Александр Прокопчик, Николай Киреев, Наталья Новикова, Денис Бержанин с завода КГШ. И, конечно, нельзя не отметить таких высококвалифицированных специалистов, как начальник цеха КИПиА Юрий Маринин и начальник метрологической лаборатории Дмитрий Беляев.
Стоит добавить, что наши инженеры активно участвуют и в модернизации старого оборудования, причем без привлечения специалистов других компаний, включая производителей этой техники. Уже накоплен такой опыт, что при наличии необходимых контроллеров и прочих средств мы можем автономно решить поставленную задачу: усовершенствовать тот или иной станок или дополнительно смонтировать к нему какую-то новую систему.
Иногда инициатива исходит от нас самих, когда мы видим, что та или иная система создает проблемы: либо требует частого ремонта, либо из-за нее страдает качество продукции. Тогда мы предлагаем провести переделку.
Старое оборудование вполне может «жить» дальше и производить продукцию, вот только система его управления уже изжила себя. А само «железо» еще вполне тянет. Если в нем что-то поменять или написать для него новую программу, оно еще долго сможет приносить пользу. И руководство «Белшины» нередко обращается к нам за советом: надо ли предприятию закупать оборудование для выполнения таких-то функций или можно обойтись своими силами? Мы анализируем проблему и очень часто отвечаем: да, мы сможем!
Павел ВЛАДИМИРОВ, фото Игоря Драпезы и Виктории Анискевич-Клопоцкой
