ПОЛВЕКА ТРУДОВ И СВЕРШЕНИЙ

ОАО "Гомельский химический завод"

27 декабря исполнилось 50 лет

Гомельский химический завод известен не только в нашей стране, но и за рубежом. Его продукция всегда востребована и отличается высоким качеством. Но так было далеко не сразу. Понадобилось полвека трудов, чтобы не просто наладить выпуск удобрений и другой продукции, но и найти новых поставщиков сырья, расширить рынки сбыта, создать и реализовать программу развития завода, сформировать сплоченный коллектив, завоевать авторитет среди потребителей. Юбилей предприятия — повод еще раз вспомнить его историю, подвести итоги и поговорить о перспективах. На вопросы нашего корреспондента отвечает директор ОАО «Гомельский химический завод», член Совета Республики Национального собрания Республики Беларусь Дмитрий ЧЕРНЯКОВ.

Опираясь на прошлое, идти вперед

— Какие события, по вашему мнению, явились ключевыми в жизни коллектива? — Если говорить о вехах в истории предприятия, то это, конечно же, пуск самого завода. 27 декабря 1965 года была введена в строй его первая очередь, состоящая из цеха по производству серной кислоты, центральной заводской лаборатории и вспомогательных подразделений. Второе важное событие — налаживание на заводе производства сложносмешанных удобрений : первая, вторая и третья очереди. Следующий этап — перевод предприятия на выпуск NPK-удобрений. Своевременное освоение выпуска этой продукции в цехе аммофоса дало возможность работать на экспорт. С этого, собственно, началась новая история нашего предприятия: получила свое развитие служба маркетинга, появились первые собственные деньги, которые мы могли пустить на развитие производства. Важными вехами для нашего завода стали также реконструкция сернокислотного цеха в 2000 году, а в нынешнем — цеха фосфорной кислоты. Последнее событие позволило нам смелее смотреть в будущее, так как теперь мы не зависим от одного поставщика и можем перерабатывать самые разные фосфориты. — Мы писали об этом масштабном для предприятия проекте, благодаря которому есть возможность не только использовать различное сырье, по сути, без ущерба для производительности, но и выпускать фосфорную кислоту либо новым полугидратным способом, либо традиционным дигидратным. Что изменилось с вводом этого цеха? Уже можно назвать какие-то цифры, реальные результаты? — К сожалению, из-за отсутствия в достаточном количестве апатитового концентрата работа в полугидратном режиме пока не проводилась. В настоящее время идет отработка оптимальных режимов производства на фосфоритах различных месторождений. Но уже сейчас можно с уверенностью сказать, что новый цех фосфорной кислоты позволит нам увеличить объемы выпуска и экономить энергоресурсы. — Как я понимаю, реконструкция продолжится. Какие проекты планируется реализовать в ближайшее время? — Разработана программа до 2025 года, которая направлена на интенсификацию производства, когда основное внимание будет уделяться дальнейшему снижению себестоимости продукции. Рассчитаны три варианта развития предприятия, в том числе с привлечением сырьевого и финансового инвестора. В любом случае планируется увеличение, во-первых, объемов выпускаемой продукции за счет реконструкции основных производств, а во-вторых, выработки собственной электроэнергии. В частности, к 2017 году планируем увеличить долю собственной электроэнергии с 40 до 75%. А в случае появления сырьевого инвестора планируется построить новый цех по производству NPK-удобрений.

По всем направлениям

— Давайте поговорим подробнее об энергосбережении. Ваше предприятие — одно из лучших в концерне по этому показателю. Как вы добились таких результатов? И что будет сделано для того, чтобы доля выработки собственной электроэнергии увеличилась почти в два раза — до 75%? — Ежегодно на нашем предприятии разрабатывается программа по энергосбережению, которая позволяет экономить 3—4 тыс. т условного топлива (т у.т.) в год. Благодаря этому за последние 10 лет удается выполнять доведенный показатель по энергосбережению. Кроме того, в 2001 и 2006 годах в цехе серной кислоты были установлены две турбины типа Р-6 и П-6. Из пара, образующегося в результате утилизации тепла сернокислотного производства, с помощью турбин мы получаем более дешевую электроэнергию. Именно благодаря этому решению потребление заводом электроэнергии со стороны сократилось, и сегодня мы на 40% обеспечиваем себя собственной электроэнергией. Еще один важный факт — в 2014 году на нашем предприятии внедрен стандарт ISO 50001:2011 «Система энергетического менеджмента». Это позволило нам проводить более подробный анализ потребления энергоресурсов, а также планировать внедрение нового энергосберегающего оборудования, которое направлено на понижение доли энергоресурсов в себестоимости продукции и развитие собственной энергетики. Исходя из условий технологических процессов на предприятии за счет вторичных энергоресурсов нам удалось полностью обеспечить потребление тепловой энергии в технологических процессах, системе отопления и горячего водоснабжения без использования топлива, что позволило сэкономить до 4 млн. м³ природного газа в год. В планах — переход с пневматического способа транспортировки сырья на механический. Это позволит сократить потребление электроэнергии еще на 10%. Также планируется установка нового турбогенератора ПП-12 мощностью 12 МВт в цехе серной кислоты, что и даст требуемое увеличение выработки собственной электроэнергии до 75%. — Насколько мне известно, и с экологией у вас все в порядке. За счет чего обеспечивается высокий уровень охраны окружающей среды? — Мы постоянно проводим мероприятия по контролю и снижению выбросов загрязняющих веществ, сбросов сточных вод, обеспечению экологически безопасного складирования отходов производства. Ежемесячно ведем мониторинг источников выбросов, испытываем эффективность газоочистных установок, постоянно контролируем качество воздуха на границе санитарно-защитной зоны и за ее пределами. Разрешенный выброс загрязняющих веществ составляет 2,5 тыс. т в год, но фактически его уровень значительно меньше и ежегодно снижается. Это достигается за счет внедрения автоматизированных систем контроля выбросов (АСК), мероприятий по совершенствованию существующих газоочистных установок, строительству новых. В настоящее время на предприятии аттестована АСК в сернокислотном цехе, заканчивается аттестация АСК в цехе сложносмешанных минеральных удобрений, а в 2016 году планируется аттестовать АСК в цехе гранулированного аммофоса. По результатам государственного экологического контроля над выбросами загрязняющих веществ в атмосферный воздух, случаев превышения нормативов выявлено не было. Образующиеся на предприятии сточные воды проходят очистку в локальных очистных сооружениях: технологическая вода промышленных цехов проходит через станцию нейтрализации, шламонакопитель и пруды-усреднители. Контроль качества сбрасываемых сточных вод постоянно осуществляет аккредитованная заводская лаборатория. По результатам государственного экологического контроля за отводимыми сточными водами, случаев превышения нормативов сброса загрязняющих веществ выявлено не было. На предприятии образуется более 90 видов отходов, часть из которых направляется на захоронение, часть — на хранение. На повторное использование и переработку идет свыше 40 видов отходов. Самый крупнотоннажный отход производства на нашем предприятии — фосфогипс, хранение которого осуществляется в отвале. Часть фосфогипса используется при производстве минеральных удобрений, часть — отгружается предприятиям для выпуска строительных изделий. Прорабатывается вопрос использования фосфогипса для производства гипсовых вяжущих. Серьезно снизить выработку фосфогипса позволяет реконструкция цеха фосфорной кислоты, поскольку при полугидратном способе этого вещества образуется гораздо меньше. К тому же фосфогипс-полугидрат может быть использован при производстве цемента. Для этого на заводе прорабатывается технология и ведется разработка предпроектной документации по опытно-экспериментальной установке по производству заменителя гипсового камня на основе фосфогипса. Экологическая эффективность работы предприятия также подтверждена наличием системы управления окружающей средой, которая отвечает требованиям международного стандарта серии ИСО 14001. — Кстати, удивляет уровень культуры производства на вашем предприятии. Химический завод — а летом все зелено, вокруг цветы, даже яблони плодоносят; чистые улицы и цеха. Как удается поддерживать такой порядок? — На заводе разработан и внедрен стандарт предприятия, определяющий механизм организации работ по обеспечению культуры производства. Культура производства данным стандартом определена как «порядок соблюдения, периодичность контроля и оценки санитарно-эстетического и технологического содержания рабочих мест, производственных и иных помещений и сооружений, а также закрепленных в установленном порядке за подразделениями территорий». Контроль и оценка состояния культуры производства в подразделениях завода и на прилегающих территориях возложена на общественную комиссию, возглавляемую заместителем директора по идеологической работе и кадрам. Члены комиссии еженедельно проводят мониторинг рабочих мест, бытовых помещений и закрепленных за подразделениями территорий. Ежемесячно на заседаниях подводятся итоги, которые являются основанием для корректировки уровня премирования подразделений по результатам месяца. Показатель культуры производства учитывается и при расчете показателя безопасности, который влияет на премию трудовым коллективам. Таким образом, реализуется коллективная ответственность и в вопросах охраны труда. — Тогда еще несколько слов об охране труда. Насколько я знаю, по итогам 2014 года ОАО «Гомельский химический завод» заняло первое место в смотре-конкурсе по охране труда и промышленной безопасности среди организаций концерна «Белнефтехим». — На предприятии постоянно заботятся о создании необходимых условий для безопасного труда работников, в том числе на участке с вредными факторами. На охрану труда затрачиваются немалые средства. Так, сумма расходов на мероприятия по улучшению условий труда и промышленной безопасности за 2012 год составила 83,19 млрд рублей (55 мероприятий); за 2013-й — 2,844 млрд (50 мероприятий), за 2014-й — 14,16 млн. (41 мероприятие). Общая сумма затрат за три года — 100,194 млрд рублей. В итоге с каждым годом в коллективе все меньше диагностируется профзаболеваний. Сейчас таких случаев нет вообще. Кроме того, на протяжении всего времени существования предприятия приоритетной задачей была и остается забота о здоровье работников. На Гомельском химическом заводе успешно действует система медицинского страхования (ЗАСО «Белнефтестрах»), дающая возможность работникам бесплатно пройти обследование и получить необходимое лечение в медицинских учреждениях. О поддержании и сохранении здоровья заводчан также заботятся профильные врачи и средний медицинский персонал лечебно-профилактического участка, который существует у нас более 40 лет. Участок оснащен необходимым современным оборудованием, диагностическими лабораториями и новейшими средствами медицинской техники. Большое значение уделяется вопросу обеспечения работников предприятия горячим питанием и организации торговли. В состав заводского комбината общественного питания входят столовые, цех по выработке мучных изделий, буфет, магазин продовольственных товаров. Ежедневно в столовых питается 1 200 человек; из них 1 000 работников, занятых во вредных условиях труда, получает лечебно-профилактическое питание.

Сохранить созданное, продолжить созидание

— Как предприятие сработало в юбилейном году? Были какие-то сложности? — Сложности были — и с поставками сырья, и с реализацией продукции. К сожалению, не все зависит от нас. Конъюнктура рынка в нынешнем году складывалась не в нашу пользу. Не хотелось бы об этом говорить сегодня. Главное — мы справляемся с трудностями. Ищем и находим новые рынки сбыта, наращиваем экспорт, расширяем номенклатуру продукции. Мы выпускаем более 30 видов продукции, но 94—95% всех объемов занимают удобрения. Поэтому любой сбой в реализации этой продукции сразу же сказывается на общих показателях. Тем не менее темп роста объема производства в базисных ценах за 10 месяцев 2015 года составил 102%, по итогам года ожидается 103%. Очень хорошо мы сработали на экспорт. Так, за январь—сентябрь экспортные продажи по сравнению аналогичным периодом прошлого года возросли на 3,1%; сальдо внешней торговли увеличилось почти на треть. Наше предприятие делает ставку на сохранение и развитие деловых отношений с надежными крупными деловыми партнерами: финансово независимыми, имеющими все условия для работы с сезонным товаром, развитую складскую и сбытовую инфраструктуру, широкий ассортимент всех видов удобрений и средств защиты растений, квалифицированный персонал. История сотрудничества с такими компаниями, как Agrokoncernas (Литва), Barter (Польша), Bialchem (Польша), Latagra (Латвия), уже насчитывает более 10 лет. В этом году мы активно поставляли свою продукцию и на новые рынки — например, в Словакию, Чехию, страны Африки. — В любом производственном коллективе самая большая ценность — это люди. На кого вы опираетесь в своей работе? У вас есть сотрудники, которых вы с полным правом можете назвать своей командой? — Мне кажется, что химики — это особая каста людей. Ведь специалистов в этой отрасли не подготовишь за один день. Поэтому если кто-то приходит в химию, то в ней уже и остается. К тому же химики любят свою профессию, гордятся ею и верны своему выбору. В нашем коллективе создан кадровый фундамент, группа настоящих профессионалов и тружеников. На таких людях, невзирая на должности, будь то начальник цеха, мастер смены или аппаратчик, держится завод. И команда профессионалов у нас есть. В нее входят начальники цехов, отделов, дирекция, главные специалисты. Эта «вертикаль» создана еще при предыдущем директоре Игоре Ляшенко. Наша задача — сохранить созданное, продолжить созидание. Подготовила Наталья ЛАЗАРЕВА, фото Виктории Анискевич-Клопоцкой    и из архива предприятия