ТЕХНОЛОГИИ РЕМОНТА. АСУ ТОиР на Гомельском химзаводе

На вопросы журнала отвечает начальник отдела информационных технологий ОАО «Гомельский химический завод» Игорь КЛИМОВ.

— Игорь Николаевич, когда возникла идея внедрить на предприятии автоматизированную систему управления техническим обслуживанием и ремонтом оборудования (АСУ ТОиР) и почему?

— Идея внедрения на предприятии АСУ ТОиР возникла в 2017 году. Причем основными инициаторами были специалисты отдела главного механика. Идею поддержал первый заместитель директора — главный инженер Виталий Осипенко. Вначале шел поиск существующих работающих автоматизированных систем ТОиР не только в Беларуси, но и в России. Проводились встречи и консультации с разработчиками подобных систем и консалтинговыми организациями. Специалисты нашего завода выезжали на предприятия, в которых удалось внедрить в той или иной степени аналогичные системы, изучали их особенности. В начале 2018 года у нас уже было разработано техническое задание на АСУ ТОиР, проведены маркетинговые исследования и заключен договор на внедрение. Работы по внедрению начались в июне 2018 года.

— Чем вызвана необходимость использования такой системы?

— С помощью АСУ ТОиР мы намерены повысить эффективность и безопасность эксплуатации производственного оборудования, процессов управления техническим обслуживанием и ремонтами оборудования. За счет внедрения современных методов управления и информационных технологий планируем снизить затраты на эксплуатацию, техобслуживание и ремонт оборудования, сократить количество его отказов и время простоя. Оптимизация процесса закупок запасных частей и материалов позволит снизить объемы складских запасов материально-технических ресурсов и риск незапланированного простоя производства. В то же время повысятся прозрачность, оперативность и актуальность информации по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Можно будет оптимизировать загрузки ремонтного персонала, снизить риски отсутствия запчастей в случае аварийной остановки оборудования, а в целом — создать предпосылки для перехода от плановых ремонтов к ремонтам на основе оценки технического состояния оборудования.

— На какой стадии сегодня процесс внедрения? Что будет дальше?

— Сейчас АСУ ТОиР находится в опытной эксплуатации в трех производственных цехах, и в ближайшее время она будет введена еще в трех цехах тоже в опытной эксплуатации.

На данном этапе система обкатывается в службе главного механика. В перспективе, если опыт будет удачный, АСУ ТОиР можно будет предложить для служб главного энергетика, главного метролога, а также тесно связанного с заводом ремонтно-строительного унитарного предприятия. Дальнейшее развитие системы предусматривает интеграцию с внедряемой системой сбора и длительного хранения технологических данных.

— Насколько сложно внедрить и пользоваться АСУ ТОиР? Потребуется ли обучение сотрудников?

— В чем преимущества, особенности, принцип действия АСУ ТОиР?

— Ввод в действие АСУ ТОиР должен обеспечить электронную паспортизацию оборудования и создание информационной базы данных о его состоянии с отображением на технологических схемах. Мы будем располагать on-line доступом к этой базе, мониторингу и анализу отказов оборудования, сможем использовать ее для оценки и прогнозирования его состояния, а также для ремонта «по состоянию». Будет легче управлять работниками завода, занятыми ремонтом оборудования, и персоналом внешнего подряда, сократится бумажный документооборот, а механизм отчетности станет проще. Разумеется, оперативность управления техническим обслуживанием и ремонтом оборудования возрастет в разы!

— Кто оказывает услуги по внедрению системы?

— Для внедрения АСУ ТОиР на платформе 1С заключен договор с ОАО «Могилевхимволокно». Дело в том, что на этом предприятии силами своих специалистов, имеющих соответствующие компетенции, уже внедрена автоматизированная система ТОиР.

— Что еще делается на заводе в сфере цифровизации, автоматизации?

— Идет работа по расширению функционала существующих информационных систем, изучаются вопросы разработки и внедрения полноценной ERP-системы.

Ирина НАЛБАНДОВА, ведущий инженер-программист отдела внедрения корпоративной системы управления ИТ ОАО «Могилевхимволокно»:

— На Гомельском химическом заводе для «оцифровки» информации о ремонте оборудования была выбрана система класса EAM (система управления активами) «ТОиР 2.0 КОРП» от фирмы 1С. Внедрение систем такого класса — это всегда непростой процесс, сопряженный с определенными рисками и требующий больших усилий на начальном этапе.

Исходя из опыта, полученного при внедрении аналогичной системы в ОАО «Могилевхимволокно», и руководствуясь лучшими практиками, мы отказались от принципа «все и сразу» и решили внедрять ТОиР поэтапно. Для этого разработали оптимальную структуру проекта, определились со сроками и очередностью этапов. Сначала требовалось выполнить ключевую задачу, обеспечить полный и своевременный ввод данных по оборудованию в систему, то есть провести электронную паспортизацию.

Первый вопрос, который задают ремонтники при подобной задаче: «Кто будет вводить все данные? У нас большая текущая загруженность».

Для решения этой задачи мы разработали программу, позволяющую перенести в систему ТОиР информацию из документов в формате Word и Exel, предоставленную цехами, и частично из бухгалтерской системы завода. У нас постоянно возникали вопросы по актуальности и достоверности предоставленной информации, приходилось досконально выверять и структурировать все данные по оборудованию, определяться со структурой справочников, методологией планирования ремонтов. Вместе с сотрудниками бухгалтерии завода мы обсуждали задачу интеграции с бухгалтерской учетной системой. Параллельно было организовано обучение ремонтного персонала.

Обучение для работы в таких системах — это всегда непросто. Мы проводим его в разных формах, в т.ч. на местах, по удаленному доступу, а также консультируем по телефону, выпускаем инструкции и видеоролики. Важно не только научить персонал работать правильно, но и убедить людей, что работать в системе ТОиР — это уже необходимость, реалии настоящего времени. Мы обязательно демонстрируем, какие результаты они смогут получить в дальнейшем.

Если говорить о трудностях внедрения, то они оказались классическими, и мы были к ним готовы. Во-первых, это разный уровень компьютерной грамотности персонала и, как следствие, — неодинаковое время, потраченное на обучение. Одним работникам приходилось объяснять азы, другим — лишь нюансы системы. Во-вторых, пришлось пройти через большое сопротивление персонала работе в новых условиях и по новым правилам, так называемый страх перемен. Поэтому мы неоднократно обсуждали эти риски с руководством рабочей группы проекта. Необходимо отметить большую административную поддержку проекта со стороны первого заместителя директора — главного инженера завода Виталия Осипенко, главного механика завода Виктора Курневича, а также заместителя главного механика завода Николая Шафранского. Вопросы интеграции с учетной бухгалтерской системой непосредственно курировал главный бухгалтер завода Виталий Жогло. В-третьих, на все потребовалось гораздо больше времени, чем мы планировали первоначально.

Подводя итоги первого этапа, можно отметить, что сегодня созданы электронные паспорта оборудования по всем цехам, участвующим в проекте, решается задача максимального использования такого востребованного функционала системы, как возможность «привязки» к объекту оборудования проектно-технической документации. В трех цехах уже идет опытная эксплуатация функционала по планированию и учету ТМЦ, продолжается обучение пользователей. Уже можно сформировать первые отчеты по план-фактному анализу.

Сейчас перед нами стоит задача провести планирование ремонтов на 2020 год в новой системе по всем цехам, участвующим в проекте, обеспечить дальнейшее развитие системы и поддержку ее в актуальном состоянии. Ведь экономический эффект внедрения зависит во многом от качества и регулярности внесения информации в ТОиР, а определение точек оптимизации — от того, как работают с этой системой руководители среднего звена.

ФОТО ОАО «Гомельский химический завод», Наталия Кускова